Полистирол производство: Полистирол в России

Содержание

Полистирол в России

Полистирол в России

В России пока используются устаревшие технологии производства полистирола.

Как уже говорилось выше, производство в России полистирола пока производится по устаревшим технологиям. Так, используется метод суспензионной полимеризации стирола при наличии порообразователя. Единственное исключение – линия, размещенная на «Салаватнефтеоргсинтез».

На мировом рынке, на протяжении последних десятилетий практикуется способ производства вспенивающегося полистирола методом непрерывной полимеризации в массе. Его основные преимущества – более совершенная продукция с высокими эксплуатационными показателями.

 

 

Вспенивающийся полистирол, полученный с помощью данного метода, обеспечивает намного лучший выход конечного материала: четкость границ, плотность, цвет, гибкость, и.т.д, что, в свою очередь, позволяет существенно снизить затраты по расходу сырья. Но главное преимущество суспензионной полимеризации – намного более продолжительный срок хранения гранулята, что объясняется нахождением молекул изопентана непосредственно внутри самой гранулы.

По этой причине, Россия поставляет более половины всего потребляемого ПСС и ПСВ СУ из-за рубежа, в то время как отечественное производство вынуждено простаивать.

Русские производители ПСС и УПС-М:

Производство полистирола в России осуществляется на трех предприятиях:

  1. ОАО «Ангарский завод полимеров».
  2. ОАО «Пластик».
  3. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

Необходимое оборудование имеется также у «Омской химической компании» — на данный момент это самое современное оборудование по производству ПС на территории России. Полистирол различного назначения производился на территории Омска еще в 1980-х годах, но потом производство было приостановлено. На сегодняшний день руководство компании пока не собирается возобновлять производство полистирола общего назначения.

Прогноз объемов

Прогнозирование объемов производства полистирола основано на вводе в строй новых мощностей. При этом возможности загрузки уже существующих мощностей очень велики. Так, на данный момент полностью простаивает производственная линия на «Ангарском заводе полимеров». Кроме того, как упоминалось выше, возможность производства существует и у «Омской Химической компании». Но, несмотря на это, технологии производства полистирола в России безнадежно отстали от мировых технологий, и их реанимация вряд ли имеет какой-либо смысл.

На сегодняшний день создание производства полистирола (ПСВ) рассматривается двумя компаниями – «Нижнекамскнефтехим» и «Сибур».

Руководством «Сибура» были разработаны довольно амбициозные планы по восстановлению и реорганизации производства на ОАО «Пластик». Так, в планах руководства компании присутствует восстановление и реконструкция действующей установки для суспензионной полимеризации. Кроме того, планируется приобрести оборудование для производства полистирола методом полимеризации в массе. Объем и мощности линий, запланированных к установке, пока находится в процессе рассмотрения. Однако есть предположения, что «Сибур» планирует организовать новое производство на уровне примерно 50 000 тонн в год.

Также руководство компании планирует наладить производство ПСВ в Перми на базе «Сибур-Химпром». Планируемые объемы составляют около 50 000 тонн в год.

Данное предприятие в свое время заключило сделку с компанией из Кореи — LG International Cor. Лицензором процесса выступила корейская фирма LG Chem. Объемы производства составят около 38 000 тонн в год.

Начало этой истории приходится на 2003 год. Осенью корейская компания LG International Cor. Подписала соглашение с АО «Татнефть», «Нижнекаменскнефтехим», а также «Связьинвестнефтехим», находящимися на территории республики Татарстан, о создании АО «Татарско-корейская нефтехимическая компания» (ТКНК). Цель образовавшегося предприятия – постройка в Нижнекамске большого нефтеперерабатывающего комплекса. Стоимость проекта составила 1 миллиард 300 миллионов долларов

. Также корейская компания приняла участие в проектировании и строительстве еще двух производств – полистирола суспензионного вспенивающнгося самозатухающего  и линейного полиэтилена.

Производство полистирола

Главная → Статьи → Производство полистирола

Сегодня производство пенопласта может порадовать многих потребителей на строительном рынке, поскольку данный материал широко используется в утеплении помещений и домов. Данный процесс обычно не слишком затратен финансово, поэтому востребован. Суть процесса заключается в том, что полистирол, служащий основой для пенопласта, постоянно вспенивается, поскольку подвергается термической обработке. Это превращает его из суспензии в пену, которая состоит из знакомых всем белых пузырьков. Стоит обратить внимание на то, что когда полистирол вспенивается, то трансформируется в пенополистирол.

Все предельно просто, ведь пенополистирол, по сути, и является пенопластом. Иными словами, производство полистирола предполагает производство пенопласта. Так что не стоит удивляться, когда на рынке вместо пенопласта предлагают полистирол.

Но чего же еще интересного есть в процессе производства пенопласта? Технология предполагает добавление в структуру материала специального вещества под названием антипирен, цель которого заключается в облагорожении пенопласта посредством придания исходному материалу огнезащитных качеств. Не то, чтобы пенопласт после этого вовсе не подвергался воздействию огня, но он хотя бы не будет самовоспламеняться. Кроме этого, конечный продукт под названием пенопласт, цена которого невысока, формируют не под прессом, а методом использования парового удара. В ходе процесса пузыри пенополистирола прижимаются друг к другу и склеиваются между собой. В результате получается пласт застывшей пены, в которой гранулы, диаметром в несколько миллиметров, как бы прилеплены друг к другу.

Таким образом, человек получает современный и безопасный материал для осуществления задач утепления, цена которого является более чем доступной. Утепление фасадов домов, коттеджей, стен, кровель и фундаментов позволяет владельцу сэкономить немалые средства. Кроме этого, в строительных целях пенопласт, цена которого зависит от многих показателей, используют для установки несъемной опалубки, а если выйти за грани сферы строительства, то это хороший и распространенный материал для упаковок самых различных продуктов и товаров. Оно и не странно, поскольку материал удобен для транспортировки и для монтажа, а ко всему, практически ничего не весит. Если учитывать то, что в строительстве его используют более 50 лет, то можно говорить о надежности и оправданности.

Стоит еще раз перечислить основные качества пенополистирола. К ним относится высокий уровень сбережения тепловой энергии, поскольку материал имеет низкую теплопроводность. Это делает процесс утепления пенопластом достаточно эффективным. Принимая во внимание то, что 

пенопласт, цена которого является доступной, имеет способность материала к самозатуханию, можно говорить о пожаробезопасности. Также нужно добавить к этому еще и низкие показатели впитываемости влаги, а также способность противостояния воздействию различных химических и биологических факторов. И долговечности не забыть, подтвержденной полувековой историей применения. Это один из самых лучших материалов, используемых для звукоизоляции, а стоимость его доступна практически каждому.

Процедура утепления фасадов и кровель пенопластом является абсолютно безвредной, поскольку идущие производство пенопласта материалы ни для организма человека, ни для атмосферы или окружающей среды не представляют опасности. Продукция пенопласта не включает в свой состав фенола, а это в свою очередь сохраняет озоновый слой Земли. Можно отметить, что пенопласт является экологичным, недорогим и в тоже время эффективным материалом для утепления.

4309 просмотров.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола

1. Физико-химическая последовательность процесса.

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
последовательных технологических операций.

А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.

А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.

Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.

В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору,  воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.

Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.

Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву. 

2. Сырье

Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.

2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья

Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.

Требования к гранулам

Требования

Значение

Удельная плотность собственно гранул, г/см3

1.03-1.05

Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3

Около 0,6

Содержание мономера стирола, %, не более

1,2

Вязкость 1% раствора бензина в кПа

1,0-1,3

Максимальное содержание влаги, %

5,0

Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением
ячейки 0,4 мм в %

4,0

 

2.3. Доставка и хранение сырья.

  2.3.1. Требования к доставке сырья

Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.

Контроль должен производиться следующим образом:

а) Контроль содержания влажности в гранулах
б) Определение содержания мономера в гранулах
в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
г) Пробное вспенивание гранул
д) Определение удельного веса вспененных гранул
е) Анализ остатка на сите
ж) Пробное формование вспененных гранул

Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.

2.3.2. Складирование сырья

Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.

3. Характеристика источников энергии

 3.1. Водяной пар

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар. Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа. Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
формирования около 20 секунд). Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.

 3.2. Электроэнергия

Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения. Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.

 3.3. Сжатый воздух

Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.

4. Характеристика полуфабриката

Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.

 4.1. Физико-химические свойства

Требования

Значение

Место проведения контроля

Удельный вес насыпью в гр./1

15-20

Обслуживающая лаборатория

Максимальный диаметр гранул в мм

20

 

Минимальный диаметр гранул в мм

0,7

 

Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
до момента переработки в блоки, в сутках

5

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
до момента переработки в блоки, в часах

8

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных
гранул)

не допускается

Персонал, обслуживающий вспениватели

Максимальное количество выкрошившихся отходов в %

5

Персонал, обслуживающий бункеры накопления

 

4.2. Доставка и складирование

Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.

5. Характеристика продукта

Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.

   5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола

Требования

Значения

Удельный вес, кг/м3

15-20

Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/
см3

0,4

Термостойкость, более, °С

60

Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час

0,035

Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в %
от объема

1,5

Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в %

0,6

Размеры

Соответствуют требованиям заказчика

 

6. Отходы

Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты. Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.

7. Описание технологического процесса

  7.1. Общее описание процесса

      7.1.1. Процесс вспенивания гранул

Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер. Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром. В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара. Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:

  1. Остановка червячного дозатора.
  2. Отключение подачи пара.
  3. Отключение механического размешивателя по остывании.
  4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.

Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.

      7.1.2. Выдержка гранул по времени

Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.

     7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола

Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся. Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы. Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор. Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара. Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн. Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
формования.

Цикл формования блока состоит из следующих операций:

А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.

Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.

Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.

     7.1.4. Выдержка блоков по времени

Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.

     7.1.5. Разрезание блоков на плиты

Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.

8. Стоки и отходы

  8.1. Технологические стоки

Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.

  8.2. Отходы

Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным.   8.3. Испаряемые газы

Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.

9. Безопасность и гигиена труда

На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства. В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании. Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном Д. Проверять состояние пневмотранспорта Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования З. Не блокировать путей транспортирования и двери Во всех помещениях  следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения. Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.

10. Обеспечение пожарной безопасности

Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери. Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).

11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.

Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.

   11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.

Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки. Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях. Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры  и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.

   11.2. Процесс двойного вспенивания.

Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха. После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.

   11.3. Технология процесса и оснащение

Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:

  • уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
    производительности
  • уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
  • применение смеси пара и воздуха
  • сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
    дозирования.

Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.

   11.4. Сушение гранул после первого вспенивания

Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.

   11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания

Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С.    11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:

  • скорость дозирования
  • температура во вспенивателе

Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки. В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека. Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.

   11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания

Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.

   11.8. Процесс формирования блоков

Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами. Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы. Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения. Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности. Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.

12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
ступенчатого вспенивания пенополистирола

    12.1. Описание и порядок эксплуатации

Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания. Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры. Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
вентиляторов и обогревается паром. В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
имеет: А. Возможность двукратного вспенивания, Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов. Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.

12.2. Требования по безопасности труда

  • вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
  • обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
  • рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
  • при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы

Запрещается:

  • открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
  • включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
  • манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.

   12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя

Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:

  1. Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
  2. Убедится в правильности подключения к электросети.
  3. Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
  4. Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
  5. Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.

   12.4. Обслуживание во время работ

  1. Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
  2. Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
  3. Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.

3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.

 

  1. Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
  2. Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
  3. Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
  4. Следить за текущей работой вспенивателя.

   12.5. Обслуживание по окончании работ

  1. Выключить червячную передачу.
  2. Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
  3. Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
    сборника.
  4. Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
  5. Выключить вентилятор, а также сушилку.
  6. Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.

Каждая остановка вспенивателя требует:

  1. Остановка червячного дозатора.
  2. Отключение подачи пара.
  3. Отключение механической мешалки по охлаждении.
  4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.

   12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
мешалки)

Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя. Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя

Производство пенопласта — как делают пенопласт на примере производителя из Чувашии

Компания “ПластСервис” производит полистирольный пенопласт или как его ещё называют пенополистирол. Изготавливается он по ГОСТ 15588-86.

Производство пенопласта разделяется на несколько этапов, каждый из которых мы вам сейчас покажем.

1 этап — обработка сырья

Сырье для изготовления пенопласта (пенополистирола) — это вспенивающийся полистирол (ПСВ).

ПСВ — это микрогранулы, каждая из которых состоит из микроскопических клеток, заполненных воздухом. Один кубометр такого вещества на 98% заполнен воздухом, заключенным в миллиарды закрытых ячеек.

Прежде чем использовать полистирол для производства пенопласта его вспенивают на специальном оборудовании.

В камере предвспенивателя гранулы полистирола вспениваются (проще говоря, надуваются) и превращаются в небольшие шарики.

При необходимости можно отправить получившийся материал на повторное вспенивание. Тогда гранулы станут ещё крупнее в размерах, а следовательно и плотность пенопласта будет ниже.

Повторное вспенивание используется только когда нужно изготовить пенопласт низких марок плотности.

“ПластСервис” производит пенопласт следующих марок плотности:

2 этап — выдержка сырья

Вспененный полистирол через пневмотрубы подаётся в специальные силоса, где вылеживается от 12 до 24 часов.

Выдержка полуфабриката для получения пенопласта в силосах необходима потому что:

  • во-первых, он должен высохнуть;
  • во-вторых, давление внутри гранул должно стабилизироваться.

Когда гранулы высохли и дошли до кондиции, то можно приступать к формовке.

3 этап — формовка пенопласта

Масса пенопласта подаётся в специальные блок-формы, где и происходит их формовка.

К блок-формам подведены трубы, через которые туда подаётся пар. Под воздействием пара происходит формовка блока пенопласта.

Взаимодействуя с паром, шарики вспененного полистирола расширяются. Процесс происходит в закрытом пространстве, и при расширении и соприкасании друг с другом шарики сцепляются между собой, образуя тем самым монолитный блок пенопласта.

Далее из этого моноблока нарезаются плиты пенополистирола, но прежде его необходимо выдержать в течение суток, пока он не высохнет.

4 этап — резка пенопласта

Отлежавшиеся блоки пенопласта нарезаются под необходимые размеры на специальном оборудовании и перемещаются на склад для хранения и последующей отгрузки.

Излишки с краёв блока, которые образуются при резке, перерабатываются на дробилке.

Дробленные отходы пенопласта вы также можете купить и использовать по назначению. Например, для производство полистиролбетонных блоков или изготовления каркасной мебели.

“ПластСервис” производит пенопласт (пенополистирол) много лет и зарекомендовал себя как надежный и проверенный партнёр. Если вам нужен теплоизоляционный материал по цене производителя, звоните 73-45-80.

Читайте также:
Преимущества пенополистирола
или
Утепление стен дома пенопластом

Изготовление изделий из полистирола (10.2021)

Изготовление изделий из полистирола производится методом экструдирования образцов из расплавленной массы.

Характеристики полистирола

Полистирол – синтетический полимер, отличающийся термопластичностью, твердостью, аморфностью.Он не растворим в фенолах, низших спиртах, простых эфирах.Раствориться может в сложных эфирах, ароматических углеводородах, ацетоне.

Кстати, изделия из полистиролаустойчивы к радиоактивному облучению. Материал легко формуется, (обрабатываясь механическими способами), а также окрашивается. Склеивание полистирола происходит быстро, при этом влагостойкость и морозостойкость его довольно высоки. Изделия полистирольные обладают глянцем, физиологически безвредны

Классификация полистирольных изделий. Применение

В промышленности все чаще применяют экструдированный полистирол. Полистирол общего назначения менее пластичен, хрупкость его объясняется меньшим объемом добавок.

Изделия из полистирола производства компании«Завод Пластмассы» различных форм, окрасок изготавливаются из ударопрочного сырья.

Из полистиролов создается широчайшая гамма изделий, применяемые в бытовой сфере (детские игрушки, упаковки, одноразовая посуда и пр.).Являясь прекрасным диэлектриком (то есть хорошо работает на разных частотах), полистирол удачно применяется в электротехнике. Например, в изготовлении тонких конденсаторных пленок.

Из полистирола ударопрочного изделия производятся в основном для строительных нужд – особенно архитектурные элементы. Создаются колонны, карнизы, кронштейны, плинтусы, арки, фризы. Очень востребованы полистирольные лепные дверные наличники, потолочные розетки, балюстрады, оконные наличники, ниши, облицовочные материалы. Декоративная отделка изделий имитирует лепные узоры, текстуру различных древесных пород, разные рисунки.

Технология производства предполагает все методы переработки термопластов. Окрашивание производилось специальными марками красителей и гранулированными концентратами пигментов.

Изделия из полистирола на заказ имеют широкое применение:

  • в быту;
  • в строительстве;
  • рекламе;
  • электротехнике;
  • для производства пенополистирола;
  • медицинской технике.

Алексей

Калькулятор стоимости изготовления

Вы так же можете отправить нам письмо с чертежом эскизом
для получения точной цены и сроков [email protected]

Оборудование для литья пластика

Отзывы о наших изделиях из пластика

Изготавливали оснастку и детали для литья. Остались полностью довольны и ценой форм и качеством литья. Продолжаем сотрудничество. Михаил, ООО «МирБТХ» Начали работать с нуля. Цена литья полностью устраивает и главное не приходится постоянно заботиться об оснастке. Андрей, ООО «Спецмонтажпром»
Сотрудничаем более 5 лет по литью. Качество детали радует и так же гибкость руководства. Надеемся на долгосрочное сотрудничество. Василий ООО «БытТехника» Изготавливаем шестеренку для участия в тендере. Все выполнено в сжатые сроки. Справились за 1 месяц с момента заказа — до выпуска изделия

GECMA: технологии визуализации на заводе «Полистирол», «Нижнекамскнефтехим»

GECMA: технологии визуализации
на заводе «Полистирол», «Нижнекамскнефтехим».

14.01.2019

В современной промышленности в связи с развитием информационных технологий доступно множество способов представления информации. Решения для визуализации Gecma, часть компании Eaton Electric (ранее MTL Instruments), широко применяются в разных отраслях, в том числе, в технологических процессах в нефтегазовой отрасли, на предприятиях химии и нефтехимии.

 

«Нижнекамскнефтехим» — одна крупнейших компаний в России. В настоящее время «Нижнекамскнефтехим» выпускает более 120 наименований продукции нефтехимической переработки. Производственный комплекс компании включает в себя: 10 заводов основного производства, 6 центров (в т.ч. научно-технологический и проектно-конструкторский), а также вспомогательные цеха. Компания «Нижнекамскнефтехим» входит в состав Группы компаний «ТАИФ».

Продажи в России и экспортные направления предприятия по объемам примерно сбалансированы. Экспортными потребителями являются предприятия стран Европы, Азии и Ближнего Зарубежья.

Производство всех видов продукции в ПАО «Нижнекамскнефтехим» сертифицировано на соответствие международным стандартам ISO-9001, ISO-14001, ISO-18001.

Центральный офис компании «Нижнекамскнефтехим».

ПАО «Нижнекамскнефтехим» было основано в 1967 году. Завод «Полистирол» расположен на территории предприятия. Впервые на российский рынок полистирола предприятие вышло в 2003 году, когда было запущено первое производство этого продукта — ударопрочного полистирола и полистирола общего назначения. Благодаря высокому качеству продукции, «Нижнекамскнефтехим» вскоре занял ведущие позиции на рынке. В 2005 и в 2008 годах были запущены вторая и третья очереди ударопрочного полистирола. А в 2014 году была введена в эксплуатацию уже четвертая линия выпуска полистирола по новой технологии.

В структуре выручки компании с 2003 года доля выпуска пластиков выросла с 0% до 34%.

Стирол (мономер, являющийся сырьем для полистирола), который ранее предприятие продавало
в качестве готового товарного продукта, стали перерабатывать на своей площадке. Таким образом,
в рамках четко определенной стратегии модернизации предприятия был обеспечен переход от производства мономеров к следующему уровню — выпуску полимеров, что позволило увеличить добавленную стоимость и получить дополнительную прибыль.

Удаленные терминалы Gecma:
узел фасовки, завод «Полистирол».

Технология получения полистирола использует процесс полимеризации стирола либо сополимеризации последнего с другими мономерами (акрилонирилом, метилметакрилатом, а также каучуками). Полистирол — хороший диэлектрик, обладает химической стойкостью и отличными оптическими свойствами. Полистирол обладает высокими показателями поверхностной твердости, легко формуется в изделия сложных форм, легко окрашивается.

 

Полистирол — общее название довольно большой группы гомополимеров и сополимеров стирола. При классификации обычно выделяют полистирол общего назначения (general purpose polystyrene, GPPS), ударопрочный полистирол (high-impact polystyrene, HIPS) и вспенивающийся полистирол (expandable polystyrene, EPS).

Полимер выпускается в виде прозрачных цилиндрических гранул. В конечные изделия их перерабатывают путем экструзии или литья, при температуре 190-230 °С.

 

Высокое потребление полистирола и развитый рынок в России обусловлены сравнительно динамичным развитием в отраслях, потребляющих этот продукт — строительстве (пенопласт и листы), электронике (производство корпусов и деталей бытовой техники), упаковочной отрасли (посуда, пеноупаковка), а также автопроме — детали, обшивка. В медицине полимер используют для производства одноразовых инструментов и некоторых элементов в системах переливания крови.

 

На долю «Нижнекамскнефтехима» приходится около 80% производства всего полистирола, потребляемого в России. На заводе «Полистирол» успешно осваивается производство тех марок, которые в Россию раньше завозились. В 2017 году были освоены новые виды пластиков. В целом, «Нижнекамскнефтехим» по итогам 2017 года занял уверенное место среди лидеров по производству полиолефинов и остался крупнейшим производителем стирольных пластиков.

К 2025 году в планах предприятия превратить пластики в основной продукт «Нижнекамскнефтехима».

 

Любая производственная компания стремится иметь систему автоматизации, соответствующую современным требованиям, а еще лучше – требованиям завтрашнего дня. Однако при нынешних темпах развития технологий успевать за последними трендами становится все сложнее. К тому же, не всегда есть возможность найти достаточно средств, чтобы заменить «все и сразу». Инвестируя в создание АСУ ТП, предприятия надеются получить максимально долгосрочный эффект. Чтобы решить проблему быстрого устаревания, в современных системах автоматизации и управления технологическим процессом предусмотрена возможность модернизации без ущерба удобству оператора и функциональности.

Один из проектов ВСП с применением удаленного терминала Gecma Challenger был реализован
на заводе полистиролов ПАО «Нижнекамскнефтехим» несколько лет назад для управления технологическим процессом.

Первый искробезопасный удаленный терминал Challenger компания Gecma разработала в 1996 году — это был первый искробезопасный терминал на рынке с модульным принципом построения. На сегодняшний день парк установленных терминалов насчитывает более 15 000 единиц по всему миру.

От первых удаленных терминалов до новой линейки Рабочих Станций GECMA WS.

Снижение затрат, оптимизация производства и повышение безопасности — операторы предприятий находятся под все большим давлением. Новое поколение GECMA Work Station представляет собой линейку рабочих станций для Зоны 1/2/21/22 и удовлетворяет требованиям по визуализации в жестких промышленных условиях эксплуатации.
GECMA Work Station включает: Удаленный Терминал (RT),  Тонкий Клиент (TC) и Персональный Компьютер (PC).

Уникальность решения GECMA Work Station заключается в модульной концепции — каждый элемент терминала GECMA WS имеет индивидуальную сертификацию по взрывозащите: не требуется специального сертифицированного корпуса для оборудования.

GECMA 19 GECMA 22 GECMA 24
Размер дисплея 19″ 21,5″ 24″
Тип дисплея TFT, 16 млн.
Разрешающая способность 1280×1024 (5:4) — более низкое разрешение с интерполяцией 1920×1080 (16:9) — более низкое разрешение с интерполяцией 1920×1200 (16:10) — более низкое разрешение с интерполяцией
Исполнение по защите IP20
IP66 (передняя панель)
Материал Анодированный алюминий (передняя панель)
Параметры, мм
(Ш х В х Д)
610 x 628 x 130 710 x 600 x 130 760 x 648 x 130
Вес 12 кг 16 кг 20 кг
Питание 230 В AC / 24 В DC
через модуль GECMA WS PSU
Темпер. окр. среды
(сертифицировано)
-30°C
Рабочая темпер.
окр. среды
-10°C

«Нижнекамскнефтехим», КИНЕФ, НОРСИ, Куйбышевский НПЗ, Мозырский НПЗ и ряд других предприятий решают задачи по управлению различными технологическими процессами при помощи удаленных терминалов Gecma.

СИБУР представил новую марку вспенивающегося полистирола ALPHAPOR

Москва, 20 сентября 2010 года. В рамках VII Международной конференции «Полистирол и АБС-пластики» СИБУР представил новую марку вспенивающегося полистирола ALPHAPOR, произведенную по современной технологии норвежской компании Sunpor.

Новый комплекс проектной мощностью 50 тыс. тонн в год располагается на площадке «Сибур-Химпрома» и будет введен в эксплуатацию в ноябре 2010 года. В настоящее время проводятся испытательные работы и заключаются договора на поставки продукции.

Вице-президент СИБУРа Сергей Мерзляков и другие менеджеры компании рассказали о технических характеристиках ALPHAPOR, который будет выпускаться в четырех модификациях: стандартный (для изоляционных плит и упаковочных материалов), самозатухающий (для теплоизоляции), стандартный с пониженным содержанием пентана (для производства плотной, в основном пищевой упаковки) и самозатухающий с пониженным содержанием пентана (для производства плотных строительных плит с высокой теплопроводностью).

Весь марочный ассортимент под торговым названием ALPHAPOR будет соответствовать строгим европейским нормам по пожарной безопасности, гранулометрическому составу, плотности и физико-механическим характеристикам. ALPHAPOR, предназначенный для производства строительной теплоизоляции, будет в обязательном порядке содержать антипирены*, препятствующие распространению огня.

Сбыт ALPHAPOR ориентирован на внутренний рынок, вместе с тем, планируются продажи за рубеж, прежде всего, в страны СНГ и Балтии. Основной акцент при реализации будет сделан на прямое взаимодействие с переработчиками.

Также в рамках конференции состоялся доклад представителя Sunpor о практике лицензирования технологий компании. В конце июня 2010 года «Сибур-Химпром», «Sunpor Technology AS» и «Хемианлагенбау Хемниц ГмбХ» подписали лицензионное соглашение и контракт на реализацию проекта cтроительство 2-й очереди производства вспенивающегося полистирола мощностью 50 тыс. тонн в год. Предполагается, что в 2012 году объемы производства вспенивающегося полистирола будут увеличены до 100 тыс. тонн в год.

Участие в конференции приняли члены Ассоциации производителей и поставщиков пенополистирола, представители других нефтехимических и строительных компаний.

Информационная справка

В странах Евросоюза, где достаточно строгие пожарные и экологические нормы, ежегодное потребление изделий из ПСВ на душу населения достигает 5 кг, что позволяет экономить до 50–60% используемой теплоэнергии. В России же потребление теплоизоляции из пенополистирола не превышает 0,1 кг на человека в год.

* Антипирены — вещества или смеси, добавляемые в материал органического происхождения для снижения его горючести.

Все, что вам нужно знать о полистироле (ПС)

Полистирол (PS) — это естественно прозрачный термопласт, который доступен как в виде обычного твердого пластика, так и в виде жесткого вспененного материала. Пластик PS обычно используется в различных сферах применения в потребительских товарах, а также особенно полезен для коммерческой упаковки. Компания Dow Chemical изобрела запатентованный процесс для производства известного продукта из пенополистирола «пенополистирол» в 1941 году.Этот материал вызывает споры среди экологических групп, потому что он медленно разлагается и все чаще встречается в виде мусора на открытом воздухе (особенно в виде пены, плавающей в водных путях и в океане).

Твердая пластиковая форма полистирола обычно используется в медицинских устройствах, таких как пробирки или чашки Петри, или в повседневных предметах, таких как кожух детекторов дыма, футляр, в котором вы покупали свои компакт-диски, и часто в качестве контейнер для таких продуктов, как йогурт или красная «соло» чашка, которую вы пьете у задней двери и / или когда вы проигрываете в игре в пивной понг.

Пенопласт из полистирола чаще всего используется в качестве упаковочного материала. Вы, вероятно, распаковали нестандартный пенополистирол, если когда-либо покупали новый телевизор или значительную часть нового оборудования, например пилу Mitre. Точно так же вы, вероятно, знакомы с упаковкой из пенополистирола «арахис», используемой в качестве наполнителя для различных мелких предметов, которые отправляются. Пенополистирол также используется для изготовления контейнеров «с собой» и одноразовой посуды во многих ресторанах.

Каковы характеристики полистирола?

Теперь, когда мы знаем, для чего он используется, давайте рассмотрим некоторые ключевые свойства полистирола.Полистирол обычно (но не всегда) является гомополимером, что означает, что он состоит только из мономера стирола в сочетании с самим собой. В зависимости от типа ПС его можно отнести к «термопластичным» или «термореактивным» материалам. Название связано с тем, как пластик реагирует на тепло. Термопластические материалы становятся полностью жидкими при температуре плавления (210–249 градусов Цельсия в случае полистирола), но они начинают течь при температуре стеклования (100 градусов Цельсия для полистирола).Основным полезным признаком термопластов является то, что их можно нагреть до точки плавления, охладить и снова нагреть без значительного разрушения. Вместо горения термопласты превращаются в жидкость, что позволяет их легко формовать под давлением, а затем перерабатывать. Напротив, термореактивные пластмассы не будут повторно подвергаться повторной переработке после того, как они «затвердеют» в твердой форме.

Напротив, термореактивные пластмассы можно нагреть только один раз (обычно в процессе литья под давлением). Первое нагревание вызывает затвердевание термореактивных материалов (аналогично двухкомпонентной эпоксидной смоле), что приводит к химическим изменениям, которые нельзя отменить.Если вы попытаетесь нагреть термореактивный пластик во второй раз до высокой температуры, он просто сгорит. Эта характеристика делает термореактивные материалы плохими кандидатами на переработку.

Почему так часто используют полистирол?

Полистирол особенно полезен при его применении в качестве пены. Это безудержный лидер в упаковочной промышленности, но он также широко используется в качестве традиционного пластика. В Creative Mechanisms мы использовали полистирол во многих сферах применения в различных отраслях промышленности.В течение многих лет полистирол, или, как его часто называют, просто стирол, использовался в качестве материала для прототипирования — в основном по тем же причинам, по которым мы сейчас используем АБС. Он недорогой, легко доступный, белого цвета, хорошо склеивает, шлифует, режет и красит. Буква «S» в АБС — это стирол. Многие старшие инженеры и дизайнеры, которые работают в отрасли какое-то время, будут просить модель из стирола, когда им нужен быстро разрушаемый прототип. У нас все еще есть много листов стирола в магазине Creative Mechanisms.Мы будем использовать их для изготовления быстрых тестовых моделей, образцов краски, прототипов вакуумной формовки или термоформования, а также больших моделей, которые можно создавать из плоских листов.

Мы также видели, как полистирол используется в качестве материала для живых петель (обычно полипропилен лучше всего подходит для изготовления живых петель). Существуют прозрачные одноразовые контейнеры из полистирола (например, контейнер для хот-догов от WaWa или ближайший магазин для тех, кто живет за пределами северо-востока), которые функционируют как раскладушка с шарниром посередине.Петля в этом случае немного отличается от вашей традиционной живой петли из полипропилена. Обычно петля PS представляет собой серию изгибов, которые позволяют раскладушке изгибаться и открываться. Независимо от того, технически это петля или нет, она по-прежнему работает очень хорошо и легко подвергается термоформованию.

Какие бывают типы полистирола?

Три основных типа полистирола включают пенополистирол, обычный полистирол и пленку из полистирола. К различным типам пенополистирола относятся пенополистирол (EPS) и экструдированный полистирол (XPS).EPS включает наиболее известные и распространенные типы полистирола, включая пенополистирол и упаковочный арахис. XPS — это пенопласт с более высокой плотностью, обычно используемый в таких областях, как архитектурные модели зданий. Некоторые виды полистирольных пластиков представляют собой сополимеры. Часто гомополимер PS является довольно хрупким и может быть сделан более ударопрочным в сочетании с другими материалами (известными в этой форме как сополимерный полистирол с высокой ударопрочностью или HIPS). Пленку из полистирола также можно формовать под вакуумом и использовать в упаковке.Пленки можно растягивать в ориентированный полистирол (OPS), который дешевле производить (хотя и более хрупкий), чем альтернативы, такие как PP.

Как делается ПС?

Полистирол, как и другие пластики, начинается с перегонки углеводородного топлива на более легкие группы, называемые «фракциями», некоторые из которых объединяются с другими катализаторами для производства пластмасс (в случае полистирола в процессе полимеризации). Более подробно об этом процессе можно прочитать здесь.Пенополистирол производится с использованием «вспенивающих агентов», которые расширяются и заставляют пену образовываться в таком состоянии, что в основном она состоит из захваченного воздуха.

Полистирол (ПС) для разработки прототипов на станках с ЧПУ и 3D-принтерах:

Полистирол доступен в листах, прутках и в различных формах. Это отличный кандидат для процессов субтрактивной обработки на станке с ЧПУ. Цвета обычно ограничиваются прозрачным, белым и черным, хотя могут быть добавлены цвета, и это отличный кандидат для внешней окраски.Мы слышали о фирмах, использующих ударопрочный полистирол (HIPS) в качестве наполнителя для 3D-печати (доступный в форме нитей), хотя мы обычно не используем его сами.

Полистирол (ПС) для литья под давлением:

Полистирол общего назначения (GPPS) и ударопрочный полистирол (HIPS), вероятно, являются наиболее часто используемыми смолами PS для литья под давлением. GPPS прозрачный, но хрупкий (представьте себе футляр для компакт-дисков), в то время как HIPS непрозрачный и гораздо менее хрупкий.

PS токсичен?

В целом полистирол нетоксичен и не имеет запаха.Это преобладающий пластик в индустрии упаковки для пищевых продуктов. Хотя это может привести вас к мысли, что это полностью безопасно, в некоторых исследованиях сообщается о «потенциальном воздействии на здоровье пищевой упаковки из пенополистирола, связанной с ее производством, а также с выщелачиванием некоторых из ее химических компонентов в еду и напитки». Примечание. Полистирол легко воспламеняется и, как и другие органические соединения, выделяет углекислый газ и воду при горении.

Каковы недостатки полистирола?

Полистирол очень инертен, что означает, что он не очень хорошо реагирует ни с кислотными, ни с щелочными растворами.Эта характеристика заставляет полистирол долгое время находиться в естественной среде, что представляет опасность для мусора, поскольку материал обычно выбрасывается после чрезвычайно короткого срока полезного использования. Примечание: полистирол растворяется довольно быстро при контакте с хлорированными или другими углеводородными веществами.

Какие свойства у ПС?


Недвижимость

Значение

Техническое наименование

Полистирол (ПС)

Химическая формула

(C8H8) №

Температура расплава

210–249 ° C (410–480 ° F) ***

Типичная температура литья под давлением

38 — 66 ° C (100 — 150 ° F) ***

Температура теплового отклонения (HDT)

95 ° C (284 ° F) при 0.46 МПа (66 фунтов на кв. Дюйм) **

Прочность на разрыв

53 МПа (7700 фунтов на кв. Дюйм) ***

Прочность на изгиб

83 МПа (12000 фунтов на кв. Дюйм) ***

Удельный вес

1,04

Скорость усадки

0,3 — 0,7% (0,003 — 0,007 дюйма / дюйм) ***

* В стандартном состоянии (при 25 ° C (77 ° F), 100 кПа) ** Исходные данные *** Исходные данные


Что такое полистирол? | Факты об использовании, преимуществах и безопасности

Ответы на вопросы

Что организации здравоохранения говорят об упаковке из полистирола для пищевых продуктов?

Должностные лица общественного здравоохранения поощряют использование санитарной одноразовой упаковки для пищевых продуктов (такой как полистирол) в соответствующих условиях.Одноразовая упаковка для предприятий общественного питания может помочь уменьшить количество болезней пищевого происхождения в домах, больницах, школах, домах престарелых, кафетериях и ресторанах.

Что регулирующие органы говорят о безопасности упаковки из полистирола для пищевых продуктов?

В США FDA строго регулирует все упаковочные материалы для пищевых продуктов, включая полистирол. FDA на протяжении десятилетий заявляло, что полистирол безопасен для контакта с пищевыми продуктами. Европейская комиссия / Европейское агентство по безопасности пищевых продуктов и другие регулирующие органы пришли к аналогичным выводам.

Что говорят научные эксперты о безопасности упаковки из полистирола для пищевых продуктов?

С 1999 по 2002 год международная группа экспертов из 12 человек, выбранная Гарвардским центром анализа рисков, провела всесторонний обзор потенциальных рисков для здоровья, связанных с воздействием стирола на рабочем месте и в окружающей среде.

Ученые проанализировали все опубликованные данные о количестве стирола, внесенного в рацион из-за миграции из упаковки, контактирующей с пищевыми продуктами.Ученые пришли к выводу, что нет причин для беспокойства из-за воздействия стирола из пищевых продуктов или из полистирола, используемого в приложениях, контактирующих с пищевыми продуктами, таких как упаковка и контейнеры для общественного питания.

Часто ли вещества из упаковки «переходят» в продукты питания?

Вся упаковка — стекло, алюминий, бумага и пластмассы (например, полистирол) — содержат вещества, которые в очень незначительных количествах могут «перемещаться» в продукты питания или напитки. Это одна из причин, по которой FDA регулирует упаковку пищевых продуктов в первую очередь — чтобы быть уверенным в том, что количество веществ, которые могут действительно мигрировать, безопасно.

Данные испытаний, представленные FDA, показали, что миграция стирола из продуктов общественного питания из полистирола незначительна и, как ожидается, будет значительно ниже пределов безопасности, установленных самим FDA — в 10 000 раз меньше, чем допустимый уровень суточного потребления FDA.

Откуда берется стирол?

Стирол естественным образом содержится во многих продуктах питания и напитках. Его химическая структура похожа на коричный альдегид, химический компонент, придающий коричный аромат.Стирол также производится как строительный блок для материалов, используемых для производства автомобилей, электроники, лодок, транспортных средств для отдыха, игрушек и множества других потребительских товаров.

Как люди могут контактировать со стиролом?

Люди могут контактировать со стиролом из-за небольших количеств, которые могут присутствовать в воздухе (в основном из выхлопных газов автомобилей и сигаретного дыма), а также в пищевых продуктах и ​​упаковке. Стирол естественным образом присутствует во многих продуктах, таких как корица, говядина, кофейные зерна, арахис, пшеница, овес, клубника и персики.Кроме того, FDA одобрило стирол в качестве пищевой добавки — его можно добавлять в небольших количествах в выпечку, замороженные молочные продукты, конфеты, желатин, пудинги и другие продукты питания.

Из чего сделан пенополистирол?

Многие люди неправильно используют название STYROFOAM® для обозначения полистирола в сфере общественного питания; STYROFOAM® — зарегистрированная торговая марка компании Dow Chemical Company, которая относится к ее фирменным строительным материалам.

Для чего используется стирол?

Более 70 лет стирол используется в качестве химического строительного блока для изготовления материалов, используемых в широком спектре готовых потребительских товаров, таких как контейнеры для пищевых продуктов, резиновые шины, изоляция зданий, ковровые покрытия и корпуса лодок, доски для серфинга, жилые дома. кухонные столешницы, ванны и душевые кабины.

В чем разница между стиролом и полистиролом?

Разница в химии. Стирол — это жидкость, которая может быть химически связана с образованием полистирола, твердого пластика, обладающего различными свойствами. Полистирол используется для изготовления различных потребительских товаров, таких как контейнеры для предприятий общественного питания, прокладки для транспортировки хрупкой электроники и изоляция.

Что такое экструдированный пенополистирол?

Экструдированный пенополистирол (XPS) — это жесткая изоляция, которая также образована из полистирольного полимера, но произведена с использованием процесса экструзии.Этот тип изоляции может значительно снизить энергопотребление здания и помочь контролировать температуру в помещении.

Полистирол

| химическое соединение | Britannica

полистирол , твердая, жесткая, блестяще прозрачная синтетическая смола, полученная путем полимеризации стирола. Он широко используется в сфере общественного питания в качестве жестких подносов и контейнеров, одноразовой столовой посуды и вспененных чашек, тарелок и мисок. Полистирол также сополимеризуется или смешивается с другими полимерами, что придает твердость и жесткость ряду важных пластмассовых и резиновых изделий.

Стирол получают реакцией этилена с бензолом в присутствии хлорида алюминия с образованием этилбензола. Бензольная группа в этом соединении затем дегидрируется с образованием фенилэтилена или стирола, прозрачного жидкого углеводорода с химической структурой CH 2 = CHC 6 H 5 . Стирол полимеризуется с использованием радикально-радикальных инициаторов, главным образом, в объемных и суспензионных процессах, хотя также используются методы растворения и эмульсии. Структуру полимерного повторяющегося звена можно представить как:

Подробнее по этой теме

основные промышленные полимеры: полистирол (ПС)

Эта жесткая, относительно хрупкая термопластическая смола полимеризуется из стирола (Ch3 = CHC6H5).Стирол, также …

Присутствие боковых фенильных (C 6 H 5 ) групп является ключом к свойствам полистирола. Твердый полистирол прозрачен благодаря этим большим кольцевым молекулярным группам, которые предотвращают упаковку полимерных цепей в плотные кристаллические структуры. Кроме того, фенильные кольца ограничивают вращение цепей вокруг углерод-углеродных связей, придавая полимеру заметную жесткость.

Полимеризация стирола известна с 1839 года, когда немецкий фармацевт Эдуард Симон сообщил о его превращении в твердое вещество, позднее названное метастиролом.Еще в 1930 году полимер не нашел коммерческого применения из-за хрупкости и растрескивания (мельчайшее растрескивание), которые были вызваны примесями, которые привели к сшиванию полимерных цепей. К 1937 году американский химик Роберт Драйсбах и другие сотрудники физической лаборатории Dow Chemical Company получили очищенный мономер стирола путем дегидрирования этилбензола и разработали экспериментальный процесс полимеризации. К 1938 году полистирол производился серийно. Он быстро стал одним из самых важных современных пластиков благодаря низкой стоимости производства больших объемов мономера стирола, простоте формования расплавленного полимера в операциях литья под давлением, а также оптическим и физическим свойствам материала.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Пенополистирол ранее изготавливали с помощью хлорфторуглеродных пенообразователей — класса соединений, запрещенных по экологическим причинам. Теперь вспененный пентаном или углекислым газом, полистирол превращается в изоляционные и упаковочные материалы, а также в пищевые контейнеры, такие как чашки для напитков, картонные коробки для яиц, одноразовые тарелки и подносы. К изделиям из твердого полистирола относятся отлитые под давлением столовые приборы, видеокассеты и аудиокассеты, а также футляры для аудиокассет и компакт-дисков.Многие свежие продукты упаковываются в прозрачные поддоны из полистирола вакуумного формования из-за высокой газопроницаемости и хорошей паропроницаемости материала. Прозрачные окошки во многих почтовых конвертах сделаны из полистирольной пленки. Кодовый номер переработки пластика полистирола — №6. Продукты из переработанного полистирола обычно расплавляют и повторно используют во вспененной изоляции.

Несмотря на свои выгодные свойства, полистирол хрупкий и легковоспламеняющийся; он также размягчается в кипящей воде и без добавления химических стабилизаторов желтеет при длительном пребывании на солнце.Для уменьшения хрупкости и повышения ударной вязкости более половины всего производимого полистирола смешивается с 5-10% бутадиенового каучука. Эта смесь, подходящая для игрушек и деталей бытовой техники, продается как ударопрочный полистирол (HIPS).

Домашняя страница производства полистирола

Домашняя страница производства полистирола
  • Воздействие на окружающую среду
  • Безопасность работников

  • Воздействие на окружающую среду

    Национальное бюро стандартов Центра пожарных исследований выявило 57 химических побочных продуктов, выделяющихся при сгорании пенополистирола.Процесс производства полистирола загрязняет воздух и приводит к образованию большого количества жидких и твердых отходов.

    Компания McDonald’s добровольно прекратила использование ХФУ (которые разрушают озоновый слой) в качестве вспенивающих агентов (химические вещества, используемые для создания крошечных отверстий в пластике, что делает его пластичным) в версии пены с шариками в 1988 году. Они заменили ХФУ с бензолом и этиленом Горючие и токсичные, эти два убийцы представляют собой продукты нефти и природного газа, из которых образуется стирол, основной материал для пенополистирола.[1] EPA определило этилен и бензол, химические предшественники полистирола, как 4-е и 6-е место в производственных процессах по количеству отходов соответственно. [2] Бензол — известный канцероген, и оба легко воспламеняются.


    1. «Информационный бюллетень по полистиролу», Фонд достижений в науке и Образование, Лос-Анджелес, Калифорния.
    2. Брайан Липсетт, «Области экспертизы, относящиеся к McDonalds Corp.»

    Безопасность работников

  • Примеры из практики

  • Стирол (винилбензол) — сырье, используемое для производства полистирол.Нейротоксин, стирол поражает центральную и периферическую нервную систему. Воздействие стирола на рабочем месте также связано с хромосомными аберрации, поэтому считается мутагеном. В исследовании 12 образцов грудного молока от New 75% Джерси, Пенсильвании и Луизианы были загрязнены стиролом среди других опасные химические вещества.

    Недавние исследования распределения стирола в тканях человека показали: поразительные результаты. Длительное воздействие (от 3,2 до 10 лет) небольших количеств стирола (1 до 10 частей на миллион, в то время как человек, производящий полистирол, может получать от 50 до 100 частей на миллион более 8 ч.период) вызывают широкий спектр неблагоприятных последствий для здоровья, в том числе: нейротоксический, гематологический (низкие значения тромбоцитов и гемоглобина), цитогенетический (хромосомный и цитогенные аномалии) и канцерогенные эффекты. Нейротоксические эффекты включают: утомляемость, нервозность, проблемы со сном, плохая память и реакция на раздражители тесты и нарушения скорости нервной проводимости. Другие эффекты включают низкий уровень тромбоцитов и значения гемоглобина, хромосомные и лимфатические аномалии на уровне ниже 50 ppm.[1]

    Нейротоксическое повреждение так же серьезно, если не более серьезно, чем канцерогенное воздействие. Химикаты как известно, стирол без разбора поражает ткани и нервную систему. С участием появляется все больше свидетельств того, что такие заболевания, как болезнь Паркинсона, связаны с созданными человеком токсинами [2], общественность должна принять все необходимые меры для уменьшения воздействие нейротоксинов. Болезнь Паркинсона не часто убивает людей, но это дегенеративное заболевание головного мозга лишит человека интеллекта и затруднит речь, ходьба, умение выполнять несложные задания.Поэтому было бы разумно Избегайте использования продуктов из полистирола при употреблении продуктов питания и напитков. [1]


    Примеры из практики

    Известно, что женщины, подвергающиеся воздействию паров стирола низкой концентрации на рабочем месте, имеют разнообразные нейротоксические и менструальные проблемы. Российское исследование 110 женщин, подвергшихся воздействию пары стирола на уровне около 5 мг / м3 демонстрируют нарушения менструального цикла, в частности нарушения менструального цикла и гиперменорея (необычно обильное выделение менструации во время менструального цикла) синдром.Женщины, подвергавшиеся воздействию стирола, часто страдали от метаболические нарушения, возникающие во время беременности. [3]

    Мужчина 45 лет, подвергшийся воздействию паров мономера стирола в течение пяти лет. появилось ощущение жжения в нижней части стопы и ощущение ходьбы по надутые воздушные шары из хлопка. При осмотре были обнаружены признаки полной демиелинизации, (разрушение, удаление или потеря миелиновой оболочки нервов). Поэтому серьезные произошло физическое разрушение нервной системы, в результате чего нервы остались незащищенными. защита.Авторы исследования пришли к выводу, что «стирол влияет на нервную систему. в большей степени, чем считалось ранее »[4]

    Другое исследование нейротоксичности толуола и стирола отмечает, что эти «ароматические углеводороды имеют неожиданные длительные невологические эффекты. Накопление эти хорошо растворимые в липидах материалы в богатых липидами тканях головного и спинного мозга, и периферические нервы, по-видимому, коррелировали с острым или хроническим функциональным нарушением нервной системы.[5]


    1. Джордж Баггетт, «Миграция стирола в жировую ткань человека».
    2. Эрик Адлер, «Обращение к причинам, вызывающим болезнь Паркинсона», Канзас City Star, , 17 июня 1990 г., Раздел I, страницы 5-6.
    3. Н.С. Злобина, А. Изюмова, Н.Ю. Рагулье, «Эффекты слабого» Концентрации стирола на специфических функциях женского организма »(человека и белая крыса), Гигиена труда и профессиональные саболенавия, Москва, СССР, Декабрь 1975 г., № 12, стр. 21-25.
    4. М. Бехари, К. Чоудхари, С. Рой, М.С. Махешвари, «Стирол Индуцированная периферическая невропатия, European Neurology, Vol. 25, No. 6, ноябрь 1986, страницы 424-427.
    5. J.L. O’Donoghue, Нейротоксичность промышленного и коммерческого Химические вещества: об. 2, CRC Press, Inc., Бока-Ратон, Флорида, 1985, стр. 127– 137.

    Вернуться на главную страницу полистирола

    Последнее изменение: 4 марта 1996 г.

    http: //www.ejnet.org / issues / plastics / polystyrene / production.html

    Полистирол — обзор | Темы ScienceDirect

    6.6 Полистирол (PS)

    Обладая низкой стоимостью, низкой плотностью, прозрачностью, стабильностью размеров и приспособляемостью к радиационной стерилизации, полистирол обладает многими привлекательными характеристиками для медицинского применения. Полистирол бывает двух видов — кристаллический полистирол и ударопрочный полистирол (HIPS). Применение кристаллического полистирола в медицине включает лабораторное оборудование, такое как чашки Петри и лотки для культур тканей.Ударопрочный полистирол используется в термоформованных изделиях, таких как лотки для катетеров, лотки для сердечных насосов и эпидуральные лотки. И кристаллический полистирол, и HIPS находят применение в респираторном оборудовании, втулках шприцев и всасывающих канистрах. В лабораторном оборудовании и упаковке наборов и лотков полистирол может конкурировать с ПВХ, полипропиленом и акрилом.

    Смолы кристаллического полистирола стеклообразные и кристально чистые и чаще всего поставляются в форме гранул размером в одну восьмую дюйма. Известные как ориентированный полистирол (OPS), они хрупкие до двухосной ориентации, а затем становятся сравнительно гибкими и прочными.Ориентированный полистирол образуется путем растяжения листа полистирола в поперечном направлении, что делает более жестким то, что в противном случае было бы более хрупким тонкостенным листом. Кристаллы общего назначения, полученные литьем под давлением, обычно используются в таких областях, как столовые приборы, чашки для напитков, стаканы, медицинское и диагностическое лабораторное оборудование, офисные аксессуары и предметы домашнего обихода. Высокотемпературные кристаллы, полученные литьем под давлением, обычно используются в таких областях, как медицинские изделия, упаковка, посуда, офисные аксессуары и контейнеры для компакт-дисков.Экструдированные высокотемпературные кристаллы потребляются в листах пенопласта (которые используются в лотках для мяса, картонных коробках для яиц, столовой посуде и упаковке для фаст-фуда), в ориентированных полистирольных пленках (которые используются в основном в лотках для печенья, торта и деликатесов), и в составе пенопласта (который используется для изоляции зданий и сооружений).

    Высокопрочные полистиролы модифицированы полибутадиеновыми эластомерами. Марки с высокой ударопрочностью обычно содержат в диапазоне 6–12% эластомеров, а марки со средней ударной способностью — около 2–5%.Смолы из ударопрочного полистирола (HIPS) обладают такими характеристиками, как простота обработки, хорошая стабильность размеров, ударная вязкость и жесткость. В последние годы некоторые высокоэффективные сорта смол HIPS стали конкурировать с более дорогостоящими инженерными смолами в таких приложениях, как бытовая техника и бытовая электроника. Смолы HIPS, полученные литьем под давлением, используются в таких областях, как бытовая техника, офисные аксессуары премиум-класса, потребительские товары и игрушки. Экструдированные смолы HIPS используются в таких приложениях, как упаковка пищевых продуктов, контейнеры для молочных продуктов, торговые автоматы и чашки для напитков, крышки, тарелки и миски.

    Полистиролы бывают трех разных форм. Эти формы называются атактическим полистиролом, изотактическим полистиролом и синдиотактическим полистиролом (SPS) (рис. 6.30). Наиболее коммерчески доступный полистирол — это атактический полистирол.

    Рисунок 6.30. Конструкции из полистиролов.

    6.6.1 Производство полистирола

    Полистирол легко получить путем свободнорадикальной полимеризации стирола с использованием радикальных инициаторов (рис. 6.31). Стирол с разбавителями или без них смешивают с инициатором свободных радикалов, таким как пероксид дибензоила, и нагревают до температуры 120 ° C.Несколько стадий полимеризации приводят к растворению полимера в мономере или растворе разбавителя. Непрореагировавший мономер и разбавитель испаряются в вакууме, оставляя высокомолекулярный полистирол.

    Рисунок 6.31. Свободнорадикальная полимеризация полистирола.

    Ударопрочный полистирол производится путем включения каучука, подобного полибутадиену, во время полимеризации. Во время полимеризации полибутадиен инкапсулируется в полистирол. Прививки и частичное поперечное сшивание бутадиена также могут иметь место, влияя на свойства конечного полимера.

    Синдиотактический полистирол (sPS) был впервые коммерциализирован компанией Idemitsu Petrochemical Company, Ltd., Япония, и разработан совместно с Dow в 1988 году. Синдиотактический полистирол — это новый полукристаллический технический полимер, производимый в процессе непрерывной полимеризации с использованием металлоценовых катализаторов, аналогичных используемым. для полиолефинов. Подобно обычному аморфному полистиролу, sPS является хрупким, но его можно армировать стеклом или легировать другими полимерами для повышения ударной вязкости. sPS чрезвычайно химически стойкий, имеет высокую температуру плавления (270 ° C) и очень низкую диэлектрическую проницаемость.Его высокая текучесть и простота обработки делают его отличным кандидатом для тонкостенных применений.

    6.6.2 Свойства полистирола

    Полистирол общего назначения или кристаллический полистирол является хрупким материалом. Материал может быть подвергнут литью под давлением и экструдирован. Приложения для литья под давлением включают лабораторное оборудование, диагностическое оборудование и компоненты устройств. Экструдированные сорта можно использовать в лотках и упаковке.

    Ударопрочный полистирол используется в лотках, контейнерах, медицинских компонентах и ​​упаковке.В таблице 6.26 сравниваются два типа материалов, а в таблице 6.27 перечислены некоторые их свойства.

    Таблица 6.26. Сравнение полистирола общего назначения (кристаллический) и ударопрочного

    Полистирол общего назначения (кристалл) ударопрочный полистирол
    Жесткий и твердый Прочность; улучшенная ударопрочность
    Кристальная прозрачность; водно-белая прозрачность От полупрозрачного до непрозрачного
    Высокий глянец Пониженный блеск
    Хорошая стабильность размеров Умеренная стабильность размеров
    Низкое водопоглощение Пониженное водопоглощение
    Хорошие электрические и диэлектрические характеристики свойства Пониженные электрические свойства
    Превосходная технологичность Превосходная технологичность
    Отличная устойчивость к гамма-излучению Удовлетворительная устойчивость к гамма-излучению
    Ограниченная химическая стойкость Пониженная химическая стойкость
    Склонность к воздействию окружающей среды растрескивание под напряжением Менее подвержено растрескиванию под воздействием окружающей среды

    Таблица 6.27. Свойства полистиролов

    Свойство Единицы ПС общего назначения ПС Hi Impact Синдиотактический ПС
    Плотность г / куб. 1,02
    Показатель преломления 1,589 1,59
    Температура плавления ° C 270
    Температура стеклования ° C 90 -95 85-95 100
    HDT в (0.46 МПа или 66 фунтов на кв. Дюйм) ° C 85-95 75-85 108
    HDT при (1,8 МПа или 264 фунтов на кв. Дюйм) ° C 90-100 85-95 90
    Температура размягчения ° C 75-85 60-110 205
    Прочность на разрыв МПа 40 11-45 45
    Удлинение при разрыве % 1-40 10-100 5-20
    Модуль упругости при изгибе ГПа 3 0.6-3 3,2
    Ударная вязкость с надрезом Дж / м 20-50 70-100 60-70
    % Кристалличность % 60-80%
    6.6.3 Химическая стойкость полистирола

    Полистирол не устойчив к ароматическим, алифатическим и хлорорганическим растворителям. Он также не устойчив к циклическим эфирам, кетонам, кислотам и основаниям. Полистирол умеренно устойчив к алифатическим спиртам с более высокой молекулярной массой, разбавленным водным кислотам и основаниям, а также к отбеливателям.Он устойчив к низкомолекулярным спиртам, оксиду этилена, окислителям и дезинфицирующим средствам (таблица 6.28).

    Таблица 6.28. Химическая стойкость полистирола

    6.6.4 Стерилизация полистирола

    Полистирол не рекомендуется для стерилизации паром и автоклавом. Их низкие температуры теплового искажения вызовут деформацию и деформацию деталей (Таблица 6.29).

    Таблица 6.29. Стерилизация полистирола

    Полистирол можно стерилизовать оксидом этилена.Рисунок 6.32 показывает, что физические свойства полистирола общего назначения и ударопрочного полистирола не претерпевают значительных изменений при воздействии оксида этилена [50].

    Рисунок 6.32. Влияние стерилизации EtO на полистирол. (а) Сохранение собственности. (б) Стабильность цвета.

    Полистирол очень устойчив к гамма-излучению из-за высокого содержания ароматических веществ. Электронные облака способны поглощать излучение, исключая образование реактивных свободных радикалов. Таким образом, полистиролы можно облучать несколькими дозами гамма- и электронно-лучевого излучения.Рисунок 6.33 показывает, что полистирол сохраняет до 80% своих свойств даже после дозы облучения 100 кГр. Его цвет также не претерпел значительных изменений. Первоначальное изменение цвета после дозы облучения 100 кГр возвращается к исходному в течение недели [89].

    Рисунок 6.33. Воздействие гамма-излучения на полистирол.

    6.6.5 Биосовместимость полистирола

    Полистирол обычно не используется там, где требуется биосовместимость. Биосовместимые сорта сополимеров полистирола доступны от конкретных поставщиков.

    6.6.6 Соединение и сварка полистирола

    Сваривать полистирол общего назначения сложно из-за его хрупкости. Ударопрочный полистирол можно сваривать, используя такие методы, как ультразвуковая и радиочастотная сварка. Он может быть связан с растворителем, но следует соблюдать осторожность, чтобы не вызвать растрескивания под воздействием окружающей среды. Большинство клеев можно использовать как с полистиролом, так и с ударопрочным полистиролом.

    6.6.7 Применение полистирола — примеры

    Благодаря своей прозрачности, низкой стоимости и отличной технологичности полистирол общего назначения используется в лабораторном оборудовании для диагностики и анализа, а также в медицинской упаковке.Ударопрочный полистирол используется в медицинских деталях, компонентах и ​​приложениях (например, бутылках и контейнерах), где ударопрочность более важна. В таблице 6.30 подробно описаны некоторые области применения и требования к полистиролам.

    Таблица 6.30. Применение полистирола в медицинских устройствах

    Приложение Требования Тип смолы
    Лабораторное оборудование и средства диагностики (чашки Петри, лабораторная посуда, пробирки, продукты для диагностики in vitro, компоненты для культивирования тканей, флаконы, многолуночные лотки, пипетки, роликовые бутылки) Прозрачность Полистирол общего назначения
    Водно-белая прозрачность
    Химическая стойкость
    Жесткость
    Гамма-стерилизация
    Наборы для домашнего тестирования, кожухи для диагностического оборудования Прочность Полистирол ударопрочный
    Непрозрачный
    Стабильность размеров
    Подносы для стерилизации; хирургические инструменты; стоматологическое оборудование Hi flow Синдиотактический полистирол
    Тонкие стенки
    Стабильность размеров
    Механическая прочность
    Термостойкость
    EtO, паровая, гамма-стерилизация

    • ПС производства У.S. 2019

    • Производство ПС США 2019 | Statista

    Пожалуйста, создайте учетную запись сотрудника, чтобы иметь возможность отмечать статистику как избранную. Затем вы можете получить доступ к своей любимой статистике через звездочку в заголовке.

    Зарегистрируйтесь сейчас

    Пожалуйста, авторизуйтесь, перейдя в «Моя учетная запись» → «Администрирование». После этого вы сможете отмечать статистику как избранную и использовать персональные статистические оповещения.

    Аутентифицировать

    Сохранить статистику в формате .XLS

    Вы можете загрузить эту статистику только как премиум-пользователь.

    Сохранить статистику в формате .PNG

    Вы можете загрузить эту статистику только как премиум-пользователь.

    Сохранить статистику в формате .PDF

    Вы можете загрузить эту статистику только как премиум-пользователь.

    Показать ссылки на источники

    Как премиум-пользователь вы получаете доступ к подробным ссылкам на источники и справочной информации об этой статистике.

    Показать подробные сведения об этой статистике

    Как премиум-пользователь вы получаете доступ к справочной информации и сведениям о выпуске этой статистики.

    Статистика закладок

    Как только эта статистика будет обновлена, вы сразу же получите уведомление по электронной почте.

    Да, сохранить в избранном!

    … и облегчить мне исследовательскую жизнь.

    Изменить параметры статистики

    Для использования этой функции требуется как минимум Одиночная учетная запись .

    Базовая учетная запись

    Познакомьтесь с платформой

    У вас есть доступ только к базовой статистике.
    Эта статистика , не учтено в вашем аккаунте.

    Единая учетная запись

    Идеальная учетная запись начального уровня для индивидуальных пользователей

    • Мгновенный доступ со статистикой до 1 м
    • Скачать в форматах XLS, PDF и PNG
    • Подробные справочных материалов

    $ 59 $ 39 / месяц *

    в первые 12 месяцев

    Корпоративный аккаунт

    Полный доступ

    Корпоративное решение, включающее все функции.

    * Цены не включают налог с продаж.

    Самая важная статистика

    Самая важная статистика

    Самая важная статистика

    Самая важная статистика

    Самая важная статистика

    Самая важная статистика

    Дополнительная статистика

    Узнайте больше о том, как Statista может поддержать ваш бизнес.

    Американский химический совет. (1 июля 2020 г.). Производство полистирола в США с 1990 по 2019 год (в 1000 метрических тонн) [График]. В Statista. Получено 28 октября 2021 г. с сайта https://www.statista.com/statistics/975598/us-polystyrene-production-volume/

    American Chemistry Council. «Производство полистирола в США с 1990 по 2019 год (в 1000 метрических тонн)». Диаграмма. 1 июля 2020 года. Statista. По состоянию на 28 октября 2021 г. https://www.statista.com/statistics/975598/us-polystyrene-production-volume/

    American Chemistry Council.(2020). Производство полистирола в США с 1990 по 2019 год (в 1000 метрических тонн). Statista. Statista Inc. Дата обращения: 28 октября 2021 г. https://www.statista.com/statistics/975598/us-polystyrene-production-volume/

    American Chemistry Council. «Производство полистирола в США с 1990 по 2019 год (в 1000 метрических тонн)». Statista, Statista Inc., 1 июля 2020 г., https://www.statista.com/statistics/975598/us-polystyrene-production-volume/

    Американский химический совет, Производство полистирола в США с 1990 по 2019 г. (в 1000 метрических тонн) Statista, https: // www.statista.com/statistics/975598/us-polystyrene-production-volume/ (последнее посещение — 28 октября 2021 г.)

    Процессы производства ударопрочного полистирола

    Производство полистиролов общего назначения (GPPS) и ударопрочных полистиролов (HIPS) по существу то же самое, за исключением начальной стадии растворения каучука для HIPS.

    Следующая диаграмма описывает поток материала и основного оборудования, задействованного в производственном процессе:

    Производство HIPS начинается с гранулирования и растворения каучука и других добавок в мономере стирола (101), а затем подачи раствора каучука в резервуар для хранения (102).Для продукта общего назначения контролируемые количества ингредиентов подают непосредственно в подогреватель сырья (103).

    С этого момента этапы производства для GPPS и HIPS одинаковы. Исходную смесь предварительно нагревают (103) и непрерывно подают в форполимеризатор (104), где устанавливается морфология каучука.

    После предварительной полимеризации полимерная смесь перекачивается в реактор полимеризации (105) собственной конструкции. На выходе из реактора полимеризация практически завершается.Затем смесь предварительно нагревают (106) для подготовки к удалению летучих веществ.

    В установке для удаления летучих компонентов (107) поддерживается очень высокий вакуум для удаления непрореагировавшего мономера и растворителя из расплава полимера. Мономер перегоняется в установке для извлечения стирола (108) и возвращается обратно в форполимайзер. Затем расплав полимера прокачивают через фильеру (109) для образования нитей, водяную баню (110) для охлаждения нитей, гранулятор (111) для формирования гранул и просеивают для удаления крупных гранул и мелких частиц.Полученный продукт по воздуху транспортируется на склад и упаковку.

    Экономика

    Процесс BP / Lummus предлагает одну из самых современных технологий для производства GPPS и HIPS. Доступен широкий ассортимент продукции с неизменно высоким качеством продукции.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *