Допуск по – ГОСТ 25347-82 Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

Содержание

Таблица допусков и посадок отверстий по h22, h23, h24, h25, h26, h27, h28


Номинал.
размер, мм
h22 h23 h24 h25 h26 h27 h28
Предельные отклонения, мм
До 3 включ.+0.10+0.140+0.250+0.40+0.60
Св. 3 до 6+0.120+0.180+0.30+0.480+0.750+1.20+1.80
Св. 6 до 10+0.150+0.220+0.360+0.580+0.90+1.50+2.20
Св. 10 до 18+0.180+0.270+0.430+0.70+1.10+1.80+2.70
Св. 18 до 30+0.210+0.330+0.520+0.840+1.30+2.10+3.30
Св. 30 до 50+0.250+0.390+0.620+10+1.60+2.50+3.90
Св. 50 до 80+0.30+0.460+0.740
+1.20
+1.90+30+4.60
Св. 80 до 120+0.350+0.540+0.870+1.40+2.20+3.50+5.40
Св. 120 до 180+0.40+0.630+10+1.60+2.50+40+6.30
Св. 180 до 250+0.460+0.720+1.150+1.850+2.90+4.60+7.20
Св. 250 до 315+0.520+0.810+1.30+2.10+3.20+5.20+8.10
Св. 315 до 400+0.570+0.890+1.40+2.30+3.60+5.70+8.90
Св. 400 до 500+0.630+0.970+1.550+2.50+40+6.30+9.70
Св. 500 до 630+0.70+1.10+1.750+2.80+4.40+70+110
Св. 630 до 800+0.80+1.250+20+3.20+50+80+12.50
Св. 800 до 1000+0.90+1.40+2.30+3.60+5.60
+90
+140
Св. 1000 до 1250+1.050+1.650+2.60+4.20+6.60+10.50+16.50
Св. 1250 до 1600+1.250+1.950+3.10+50+7.80+12.50+19.50
Св. 1600 до 2000+1.50+2.30+3.70+60+9.20+150+230
Св. 2000 до 2500+1.750+2.80+4.40+70+110+17.50+280
Св. 2500 до 3150+2.10+3.30+5.40+8.60+13.50+210+330

h24, h25, h26, h27, h28 не применяют для номинальных размеров до 1 мм включительно.

tekhnar.ru

Таблица допусков и посадок валов по h7, h8, h9, h20, h21



Таблица допусков и посадок валов по h7, h8, h9, h20, h21
Номинал.
размер, мм
h7 h8 h9 h20
h21
Предельные отклонения, мм
До 3 включ.0-0.010-0.0140-0.0250-0.040-0.06
Св. 3 до 60-0.0120-0.0180-0.030-0.0480-0.075
Св. 6 до 100-0.0150-0.0220-0.0360-0.0580-0.09
Св. 10 до 180-0.0180-0.0270-0.0430-0.070-0.11
Св. 18 до 300-0.0210-0.0330-0.0520-0.0840-0.13
Св. 30 до 500-0.0250-0.0390-0.0620-0.10-0.16
Св. 50 до 800-0.030-0.0460-0.0740-0.120-0.19
Св. 80 до 1200-0.0350-0.0540-0.0870-0.140-0.22
Св. 120 до 1800-0.040-0.0630-0.10-0.160-0.25
Св. 180 до 2500-0.0460-0.0720-0.1150-0.1850-0.29
Св. 250 до 3150-0.0520-0.0810-0.130-0.210-0.32
Св. 315 до 4000-0.0570-0.0890-0.140-0.230-0.36
Св. 400 до 5000-0.0630-0.0970-0.1550-0.250-0.4
Св. 500 до 6300-0.070-0.110-0.1750-0.280-0.44
Св. 630 до 8000-0.080-0.1250-0.20-0.320-0.5
Св. 800 до 10000-0.090-0.140-0.230-0.360-0.56
Св. 1000 до 12500-0.1050-0.1650-0.260-0.420-0.66
Св. 1250 до 16000-0.1250-0.1950-0.310-0.50-0.78
Св. 1600 до 20000-0.150-0.230-0.370-0.60-0.92
Св. 2000 до 25000-0.1750-0.280-0.440-0.70-1.1
Св. 2500 до 31500-0.210-0.330-0.540-0.860-1.35

tekhnar.ru

Допуски размеров, отклонения, посадки и квалитеты.


Допуски и посадки



Основные понятия о допусках и посадках

Механизмы машин и приборов состоят из деталей, совершающих в процессе работы определенные относительные движения или соединенных неподвижно. Детали, в той или иной степени взаимодействующие между собой в механизме, называют сопряженными.
Абсолютно точное изготовление любой детали невозможно, как невозможно и измерить ее абсолютный размер, поскольку точность любого измерения ограничена возможностями средств измерения на данном этапе научно-технического прогресса, при этом предела этой точности не существует. Впрочем, выполнение деталей механизмов с наибольшей точностью зачастую нецелесообразно, в первую очередь - с экономической точки зрения, поскольку высокоточные изделия значительно дороже в изготовлении, а для нормального функционирования в механизме вполне достаточно выполнить деталь с меньшей точностью, т. е. дешевле.

Производственный опыт показал, что задачу выбора оптимальной точности можно решить установлением для каждого размера детали (особенно для сопрягаемых ее размеров) пределов, в которых может колебаться ее действительный размер; при этом исходят из того, что узел, в который входит деталь, должен соответствовать своему назначению и не терять работоспособность в требуемых условиях функционирования с необходимым ресурсом.

Рекомендации по выбору предельных отклонений размеров деталей разработаны на основании многолетнего опыта изготовления и эксплуатации различных механизмов и приборов и научных исследований, и изложены в единой системе допусков и посадок (ЕСДП СЭВ). Допуски и посадки, установленные ЕСДП СЭВ, могут быть осуществлены по системам отверстия или вала.
Рассмотрим основные понятия из этой системы.

***

Номинальным называют основной размер, получаемый из расчета на прочность, жесткость или выбираемый конструктивно и проставляемый на чертеже. Проще говоря, номинальный размер детали получен конструкторами и разработчиками расчетным путем (исходя из требований прочности, жесткости и т. п.) и указывается на чертеже детали в виде основного размера.

Номинальный размер соединения является общим для отверстия и вала, составляющих соединение. По номинальным размерам выполняют в том или ином масштабе чертежи деталей, сборочных единиц и приборов.

Для унификации и стандартизации установлены ряды номинальных размеров (ГОСТ 8032-84 "Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел"). Полученный расчетом или выбранный размер следует округлять до ближайшего значения из стандартного ряда. Это особенно относится к размерам деталей, получаемым стандартным или нормализованным инструментом, или присоединительным по отношению к другим стандартным деталям или узлам.
Для сокращения номенклатуры применяемого в производстве режущего и измерительного инструмента в первую очередь рекомендуется применять размеры, оканчивающиеся на 0 и 5, а затем - на 0; 2; 5 и 8.

Размер, полученный в результате измерения детали с наибольшей возможной точностью, называют действительным.
Не следует путать действительный размер детали с ее абсолютным размером.
Абсолютный размер – реальный (фактический) размер детали; его невозможно измерить никакими сверхточными средствами измерения, поскольку всегда будет присутствовать погрешность, обусловленная, в первую очередь, уровнем развития науки, техники и технологий. Кроме того, любое материальное тело при температуре выше абсолютного нуля "дышит" - на его поверхности постоянно перемещаются микрочастицы, молекулы и атомы, отрываясь от тела и возвращаясь обратно. Поэтому, даже имея в распоряжении сверхточные средства измерений, абсолютный размер детали определить невозможно; можно лишь говорить о реальном размере в бесконечно малый отрезок (момент) времени.

Вывод очевиден - абсолютный размер детали (как и любого тела) - понятие абстрактное.

Размеры, между которыми может находиться действительный размер изготовленной детали, называют предельными, при этом различают наибольший и наименьший предельные размеры.
Выполненная в интервале между предельными размерами деталь считается годной. Если же ее размер выходит за предельные ограничения – она считается браком.
По предельным размерам устанавливают тип соединения деталей и допустимую неточность их изготовления.
Для удобства на чертежах указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого размера. Величину и знак отклонения получают в результате вычитания номинального размера из соответствующего предельного размера.

Разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называется верхним отклонением (обозначается es или ES), разность между наименьшим предельным и номинальным - нижним отклонением (обозначается ei или EI).
Верхнее отклонение соответствует наибольшему предельному размеру, а нижнее - наименьшему.

Все сопрягаемые (взаимодействующие) в механизме детали подразделяют на две группы – валы и отверстия.
Вал обозначает наружный (охватываемый) элемент детали. При этом вал не обязательно должен иметь круглую форму: в понятие «вал» входит, например, шпонка, а шпоночный паз в этом случае называют «отверстием». Основным называют вал, верхнее отклонение которого равно нулю.
Размеры вала на схемах и при расчетах обозначаются строчными (маленькими) буквами: d, dmax, dmin, es, ei и т. д.

Отверстие обозначает внутренний (охватывающий) элемент детали. Как и в случае с валом, отверстие не обязательно должно быть круглым – его форма может быть любой. Основным называют отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.

Размеры отверстия на схемах и при расчетах обозначаются прописными (заглавными) буквами: D, Dmax, Dmin, ES, EI и т. д.

Допуском (Т) называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами детали. Т. е. допуск – это интервал между предельными размерами, в пределах которого деталь не считается браком.
Допуск на размер вала обозначают Тd, отверстия – TD. Очевидно, что чем больше допуск на размер, тем легче изготовить деталь.
Допуск на размер детали может быть определен, как разность между предельными размерами или как сумма предельных отклонений:

TD(d) = D(d)max – D(d)min = ES(es) + EI(ei),

при этом следует учитывать знаки предельных отклонений, поскольку допуск на размер детали всегда положителен (не может быть меньше нуля).

***

Посадки

Характер соединения, определяемый разностью между охватывающим и охватываемым размером, называется посадкой.
Положительная разность между диаметрами отверстия и вала называется зазором (обозначается буквой S), а отрицательная – натягом (обозначается буквой N).

Иными словами, если диаметр вала меньше диаметра отверстия – имеет место зазор, если же диаметр вала превышает диаметр отверстия – в сопряжении присутствует натяг.
Зазор определяет характер взаимной подвижности сопряженных деталей, а натяг - характер их неподвижного соединения.

В зависимости от соотношения действительных размеров вала и отверстия различают подвижные посадки - с зазором, неподвижные посадки - с натягом и переходные посадки, т. е. посадки, в которых может присутствовать и зазор, и натяг (в зависимости от того, какие отклонения имеют действительные размеры сопрягаемых деталей от номинальных размеров).
Посадки, в которых обязательно присутствует зазор, называют посадками с гарантированным зазором, а посадки, в которых обязателен натяг – с гарантированным натягом.
В первом случае так выбирают предельные размеры отверстия и вала, чтобы в сопряжении был гарантированный зазор.
Разность между наибольшим предельным размером отверстия (Dmax) и наименьшим предельным размером вала (dmin) определяет наибольший зазор (Smax):

Smax = Dmax – dmin.

Разность между наименьшим предельным размером отверстия (Dmin) и наибольшим предельным размером вала (dmax) - наименьший зазор (Smin):

Smin = Dmin – dmax.

Действительный зазор будет находиться между указанными пределами, т. е. между максимальным и минимальным зазором. Зазор необходим для обеспечения подвижности соединения и размещения смазки. Чем выше число оборотов и выше вязкость смазки, тем больше должен быть зазор.

В посадках с натягом так выбирают предельные размеры вала и отверстия, чтобы в сопряжении был гарантированный натяг, ограниченный минимальным и максимальным значениями – Nmax и Nmin:

Nmax = dmax – Dmin,       Nmin = dmin – Dmax.

Переходные посадки могут дать зазор или натяг небольшой величины. До изготовления деталей нельзя сказать, что будет в сопряжении. Это становится ясным только при сборке. Зазор не должен превышать величины наибольшего зазора, а натяг - величины наибольшего натяга. Переходные посадки применяются в том случае, если необходимо обеспечить точное центрирование отверстия и вала.
Всего в ЕСДП СЭВ предусмотрено 28 типов основных отклонений для валов и столько же для отверстий. Каждый из них обозначается строчной латинской буквой (ГОСТ 2.304 — 81), если отклонение относится к валу, или прописной, если отклонение относится к отверстию.
Буквенные обозначения основных отклонений приняты в алфавитном порядке, начиная от отклонений, обеспечивающих самые большие зазоры в соединении. Сочетанием различных отклонений вала и отверстия можно получить посадки разного характера (зазор, натяг или переходная).

***

Посадки в системе отверстия и системе вала

Посадки, установленные ЕСДП СЭВ, могут быть осуществлены по системам отверстия или вала.

Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех посадок предельные размеры отверстия остаются постоянными, а посадки осуществляются соответствующим изменением предельных размеров вала (т. е. вал подгоняется по отверстию). Размер отверстия называется основным, а размер вала - посадочным.

Система вала характеризуется тем, что в ней для всех посадок предельные размеры вала остаются постоянными, а посадки осуществляются изменением отверстия (т. е. отверстие подгоняется по размеру вала). Размер вала называется основным, а отверстия - посадочным.

На промышленных предприятиях в основном применяют систему отверстия, так как она требует меньшего количества режущего и измерительного инструмента, т. е. более экономична. Кроме того, технологически удобнее подгонять вал под отверстие, а не наоборот, поскольку удобнее производить обработку и контрольные измерения внешней поверхности, а не внутренней.
Систему вала, как правило, применяют для наружных колец шарикоподшипников и в тех случаях, когда на гладкий вал насаживают несколько деталей с различными посадками.

В машиностроении наиболее распространены посадки, расположенные в порядке убывания натяга и возрастания зазора: прессовая (Пр), легкопрессовая (Пл), глухая (Г), тугая (Т), напряженная (Н), плотная (П), скольжения (С), движения (Д), ходовая (X), легкоходовая (Л), широкоходовая (Ш).
Прессовые посадки дают гарантированный натяг. Глухая, тугая, напряженная и плотная посадки являются переходными, а остальные имеют гарантированный зазор.
Для скользящей посадки гарантированный зазор равен нулю.

Для оценки точности соединений (посадок) пользуются понятием допуска посадки, под которым понимается разность между наибольшим и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (в посадках с натягом). В переходных посадках допуск посадки равен разности между наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего натяга и наибольшего зазора.
Допуск посадки равен также сумме допусков отверстия и вала.

***



Квалитеты

Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, называется квалитетом (I). Иными словами, квалитет – степень точности, с которой выполнена деталь, при этом учитывается размер этой детали.
Очевидно, что если выполнить с одинаковым допуском очень большую и очень маленькую деталь, то относительная точность изготовления большой детали будет выше. Поэтому системой квалитетов принимается в расчет то, что (при одинаковых допусках) отношение величины допуска к номинальному размеру у большой детали будет меньше, чем отношение допуска к номинальному размеру маленькой детали (рис. 2), т. е. условно большая деталь изготовлена точнее относительно своих размеров. Если, например, для вала с номинальным диаметром 3 метра миллиметровое отклонение от размера можно считать незначительным, то для вала диаметром 10 мм такое отклонение будет очень ощутимым.
Введение системы квалитетов позволяет избежать такой путаницы, поскольку точность изготовления деталей привязывается к их размерам.

По ЕСДП СЭВ квалитеты стандартизованы в виде 19 рядов. Каждый квалитет обозначается порядковым номером 01; 0; 1; 2; 3;...; 17, возрастающим с увеличением допуска.
Два самых точных квалитета - 01 и 0.
Ссылка на допуски по квалитетам ЕСДП СЭВ может быть сделана сокращенно буквами IT «Международный допуск» с номером квалитета.
Например, IT7 означает допуск по 7-му квалитету.

В системе СЭВ для обозначения допусков с указанием квалитетов применяются следующие условные обозначения:

  • Используются буквы латинского алфавита, при этом отверстия определяются прописными буквами, а валы - строчными.
  • Отверстие в системе отверстия (основное отверстие) обозначается буквой Н и цифрами - номером квалитета. Например, Н6, Н11 и т. д.
  • Вал в системе отверстия обозначается символом посадки и цифрами - номером квалитета. Например, g6, d11 и т. д.
  • Сопряжение отверстия и вала в системе отверстия обозначается дробно: в числителе - допуск отверстия, в знаменателе - допуск вала.

***

Графическое изображение допусков и посадок

Для наглядности часто используют графическое изображение допусков и посадок с помощью, так называемых, полей допусков (см. рис. 3).

Построение выполняется следующим образом.
От горизонтальной линии, условно изображающей поверхность детали при ее номинальном размере, откладывают предельные отклонения в произвольно выбранном масштабе. Обычно на схемах величины отклонений указывают в микронах, но можно строить поля допусков и в миллиметрах, если отклонения достаточно большие.

Линия, которая при построении схем полей допусков соответствует номинальному размеру и служит началом отсчета отклонений размеров, называется нулевой (0-0).
Поле допуска - поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями, т. е. при графическом изображении поля допусков показывают зоны, которые ограничены двумя линиями, проведенными на расстояниях, соответствующих верхнему и нижнему отклонению в избранном масштабе.
Очевидно, что поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера.
На схемах поля допусков имеют вид прямоугольников, верхние и нижние стороны которых параллельны нулевой линии и отображают предельные отклонения, а боковые стороны в избранном масштабе соответствует допуску размера.

На схемах указывают номинальный D и предельные (Dmax, Dmin, dmax, dmin) размеры, предельные отклонения (ES, EI, es, ei) поля допусков и другие параметры.

Предельное отклонение, которое ближе к нулевой линии, называют основным (верхним или нижним). Оно определяет положение поля допусков относительно нулевой линии. Для полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, основным является верхнее отклонение.
Для полей допусков, расположенных выше нулевой линии, основным является нижнее отклонение.

Принцип образования полей допусков, принятый в ЕСДП, допускает сочетание любых основных отклонений с любыми квалитетами. Например, можно образовать поля допусков а11, u14, с15 и другие, не установленные в стандарте. Исключение представляют основные отклонения J и j, которые заменяются основными отклонениями Js, и js.

Использование всех основных отклонений и квалитетов позволяет получить 490 полей допусков для валов и 489 для отверстий. Такие широкие возможности образования полей допусков позволяют применять ЕСДП в различных специальных случаях. Это является ее существенным достоинством. Однако на практике использование всех полей допусков неэкономично, так как вызовет чрезмерное разнообразие посадок и специальной технологической оснастки.

При разработке национальных систем допусков и посадок на базе систем ИСО из всего многообразия полей допусков отбирают только те поля, которые обеспечивают потребности промышленности страны и ее внешнеэкономические связи.

  • h и H - верхнее и нижнее отклонения вала и отверстия, равные нулю (допуски с основными отклонениями h и H приняты для основных валов и отверстий).
  • а - h (А - H) — отклонения, образующие поля допусков при посадках с зазорами.
  • js - n (Js - N) — отклонения, образующие поля допусков переходных посадок.
  • p – zc (P - ZC) — отклонения, образующие поля допусков посадок с натягом.

Схематически основные отклонения показаны на Рис. 4.

Поле допуска в ЕСДП СЭВ образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. В соответствии с этим поле допуска обозначается буквой основного отклонения и номером квалитета, например 65f6; 65e11 — для вала; 65Р6; 65H7 — для отверстия.
Основные отклонения зависят от номинальных размеров деталей и остаются постоянными для всех квалитетов. Исключение составляют основные отклонения отверстий J, К, М, N и валов j и k, которые при одинаковых номинальных размерах, в разных квалитетах имеют различные значения. Поэтому на схемах поля допусков с отклонениями J, К, М, N, j, k, обычно разделены на части и показаны ступенчатыми.

Специфичны поля допусков типа js6, Js8, Js9 и т.д. Они фактически не имеют основного отклонения, поскольку расположены симметрично относительно нулевой линии. По определению основное отклонение – это отклонение ближайшее к нулевой линии. Значит, оба отклонения таких специфических полей допусков могут быть признаны основными, что недопустимо.

Особое значение имеют основные отклонения H и h, которые равны нулю (рисунок). Поля допусков с такими основными отклонениями расположены от номинала «в тело» детали; их называют полями допусков основного отверстия и основного вала.
Обозначения посадок строятся как дроби, причем в числителе всегда находится обозначение поля допуска охватывающей поверхности (отверстия), а в знаменателе – поля допуска охватываемой (вала).

При выборе квалитета соединения и вида посадки конструктору следует учитывать характер сопряжения, эксплуатационные условия, наличие вибрации, срок службы, колебания температуры и стоимость изготовления.
Квалитет и вид посадки рекомендуется выбирать по аналогии с теми деталями и узлами, работа которых хорошо известна, или руководствоваться рекомендациями справочной литературы и нормативных документов (ОСТов).
В соответствии с квалитетом посадки выбирается чистота поверхности сопрягаемых деталей.

Допуски и посадки установлены для четырех диапазонов номинальных размеров:

  • малый - до 1 мм;
  • средний - от 1 до 500 мм;
  • большой - от 500 до 3150 мм;
  • очень большой - от 3150 до 10 000 мм.

Средний диапазон является наиболее важным, поскольку применяется значительно чаще.

***

Обозначение допусков на чертежах

Указания и обозначения на чертежах предельных отклонений формы и расположения поверхностей регламентируются ГОСТ 2.308-79, который предусматривает для этих целей специальные знаки и символы.
С основными положениями этого стандарта, используемыми знаками и символами для обозначения предельных отклонений, можно ознакомиться в этом документе (формат WORD, 400 кБ).

***

Пример решения задачи на расчет допусков и посадок подшипникового соединения



k-a-t.ru

ГОСТ 25347-82

ГОСТ 25347-82

Группа Г12

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Основные нормы взаимозаменяемости

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

Поля допусков и рекомендуемые посадки

Basic norms of interchangebility. Unified sistem of tolerances and fits. Tolerance zones and recommendalle fils*

________________
* Название стандарта на английском языке соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

МКС 17.040.10
21.020

Дата введения 1983-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.82 N 2764

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 144-88

4. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 286-2-88*, ИСО 1829 в части отобранных полей допусков
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 25346-89

Вводная часть

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 1-90)


Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов.

Основные положения Единой системы допусков и посадок (ЕСДП), термины, принятые в ней величины допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и обозначения - по ГОСТ 25346.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Устанавливаемые настоящим стандартом поля допусков валов и отверстий являются ограничительным отбором для общего применения из всей совокупности полей допусков, которые могут быть получены различным сочетанием основных отклонений и допусков по ГОСТ 25346.

Поля допусков, не включенные в данный стандарт, являются специальными. Их применение допускается лишь в технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по настоящему стандарту не обеспечивает требования, предъявляемые к изделиям) или если они предусмотрены в государственных стандартах для соответствующих видов продукции (изделий), материалов или способов изготовления.

1.2. Рекомендации по образованию посадок из предусмотренных в настоящем стандарте полей допусков валов и отверстий приведены в приложении 1.

2. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ менее 1 мм

2.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.

2.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.3 и 4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий в интервалах номинальных размеров менее 1 мм приведены в приложении 2.

3. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ от 1 до 500 мм

3.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.5 и 6. В первую очередь следует применять предпочтительные поля допусков (обозначение их заключено в утолщенные рамки).

3.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.7 и 8.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. В технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по табл.5 и 6 не обеспечивает предъявляемых к изделиям требований) допускается применение дополнительных полей допусков, приведенных в приложении 3.

4. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ свыше 500 до 3150 мм

4.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.9 и 10.

4.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.11 и 12.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).


Таблица 1

Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм

Квалитет

Основные отклонения

cd

d

e

ef

f

fg

g

h

js

k

m

n

p

r

s

t

u

v

x

y

z

01

h01*

js01*

0

h0*

js0*

1

h2*

js1*

2

h3*

js2*

3

h4*

js3*

4

f4

fg4

g4

h5

js4

k4

m4

n4

p4

5

e5

ef5

f5

fg5

g5

h5

js5

k5

m5

n5

p5

r5

s5

6

d6

e6

ef6

f6

fg6

g6

h6

js6

k6

n6

p6

r6

s6

u6

z6

7

cd7

d7

e7

ef7

f7

fg7

h7

js7

k7

s7

x7

z7

8

cd8

d8

e8

ef8

f8

h8

js8

k8

x8

z8

9

cd9

d9

e9

ef9

h9

js9*

10

cd10

d10

h20

js10*

k10*

11

h21

js11*

12

h22*

js12*

13

h23*

js13*


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 2

Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм

Квалитет

Основные отклонения

CD

D

E

EF

F

FG

G

H

JS

K

M

N

P

R

S

T

U

V

X

Y

Z

01

H01*

JS01*

0

H0*

JS0*

1

h2*

JS1*

2

h3*

JS2*

3

h4*

JS3*

4

F4

FG4

G4

h5

JS4

K4

M4

N4

P4

5

E5

EF5

F5

FG5

G5

H5

JS5

K5

M5

N5

P5

R5

S5

6

D6

E6

EF6

F6

FG6

G6

H6

JS6

K6

N6

P6

R6

S6

U6

7

CD7

D7

E7

EF7

F7

FG7

H7

JS7

K7

S7

X7

Z7

8

CD8

D8

E8

EF8

F8

H8

JS8

K8

X8

Z8

9

CD9

D9

E9

EF9

H9

JS9*

10

CD10

D10

h20

JS10*

11

h21

JS11*

12

h22*

JS12*

13

h23*

JS13*


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 3

Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения

Продолжение табл.3

Продолжение табл.3

Продолжение табл.3


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком *, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 4

Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения

Продолжение табл.4

docs.cntd.ru

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки (с Изменением N 1), ГОСТ от 21 июля 1982 года №25347-82

ГОСТ 25347-82

Группа Г12

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Основные нормы взаимозаменяемости

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

Поля допусков и рекомендуемые посадки

Basic norms of interchangebility. Unified sistem of tolerances and fits. Tolerance zones and recommendalle fils*

________________
* Название стандарта на английском языке соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

МКС 17.040.10
21.020

Дата введения 1983-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.82 N 2764

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 144-88

4. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 286-2-88*, ИСО 1829 в части отобранных полей допусков
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 25346-89

Вводная часть

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 1-90)


Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов.

Основные положения Единой системы допусков и посадок (ЕСДП), термины, принятые в ней величины допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и обозначения - по ГОСТ 25346.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Устанавливаемые настоящим стандартом поля допусков валов и отверстий являются ограничительным отбором для общего применения из всей совокупности полей допусков, которые могут быть получены различным сочетанием основных отклонений и допусков по ГОСТ 25346.

Поля допусков, не включенные в данный стандарт, являются специальными. Их применение допускается лишь в технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по настоящему стандарту не обеспечивает требования, предъявляемые к изделиям) или если они предусмотрены в государственных стандартах для соответствующих видов продукции (изделий), материалов или способов изготовления.

1.2. Рекомендации по образованию посадок из предусмотренных в настоящем стандарте полей допусков валов и отверстий приведены в приложении 1.

2. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ менее 1 мм

2.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.

2.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.3 и 4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий в интервалах номинальных размеров менее 1 мм приведены в приложении 2.

3. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ от 1 до 500 мм

3.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.5 и 6. В первую очередь следует применять предпочтительные поля допусков (обозначение их заключено в утолщенные рамки).

3.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.7 и 8.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. В технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по табл.5 и 6 не обеспечивает предъявляемых к изделиям требований) допускается применение дополнительных полей допусков, приведенных в приложении 3.

4. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ свыше 500 до 3150 мм

4.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.9 и 10.

4.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.11 и 12.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).


Таблица 1

Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм

Квалитет

Основные отклонения

cd

d

e

ef

f

fg

g

h

js

k

m

n

p

r

s

t

u

v

x

y

z

01

h01*

js01*

0

h0*

js0*

1

h2*

js1*

2

h3*

js2*

3

h4*

js3*

4

f4

fg4

g4

h5

js4

k4

m4

n4

p4

5

e5

ef5

f5

fg5

g5

h5

js5

k5

m5

n5

p5

r5

s5

6

d6

e6

ef6

f6

fg6

g6

h6

js6

k6

n6

p6

r6

s6

u6

z6

7

cd7

d7

e7

ef7

f7

fg7

h7

js7

k7

s7

x7

z7

8

cd8

d8

e8

ef8

f8

h8

js8

k8

x8

z8

9

cd9

d9

e9

ef9

h9

js9*

10

cd10

d10

h20

js10*

k10*

11

h21

js11*

12

h22*

js12*

13

h23*

js13*


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 2

Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм

Квалитет

Основные отклонения

CD

D

E

EF

F

FG

G

H

JS

K

M

N

P

R

S

T

U

V

X

Y

Z

01

H01*

JS01*

0

H0*

JS0*

1

h2*

JS1*

2

h3*

JS2*

3

h4*

JS3*

4

F4

FG4

G4

h5

JS4

K4

M4

N4

P4

5

E5

EF5

F5

FG5

G5

H5

JS5

K5

M5

N5

P5

R5

S5

6

D6

E6

EF6

F6

FG6

G6

H6

JS6

K6

N6

P6

R6

S6

U6

7

CD7

D7

E7

EF7

F7

FG7

H7

JS7

K7

S7

X7

Z7

8

CD8

D8

E8

EF8

F8

H8

JS8

K8

X8

Z8

9

CD9

D9

E9

EF9

H9

JS9*

10

CD10

D10

h20

JS10*

11

h21

JS11*

12

h22*

JS12*

13

h23*

JS13*


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 3

Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения

Продолжение табл.3

Продолжение табл.3

Продолжение табл.3


Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком *, как правило, не предназначены для посадок.

Таблица 4

Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения

Продолжение табл.4

docs.cntd.ru

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ПО ЗАДАННЫМ ПРЕДЕЛЬНЫМ ОТКЛОНЕНИЯМ


Справочные материалы для выполнения курсовых и дипломных проектов

Для специальности

Технология машиностроения»

 

 

 

Ростов-на-Дону 2006

 

Составители:

Г.А. Прокопец, А.И. Азарова, В.Ю. Шенштейн, А.А. Клименко

 

 

Справочные материалы для выполнения курсовых и дипломных проектов для специальности 151001 «Технология машиностроения».-/Составители: Г.А. Прокопец, А.И. Азарова, В.Ю. Шенштейн, А.А. Клименко. - Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ, 2006.- 32 С.

 

Предназначена для студентов дневной и заочной форм обучения.

 

Печатается по решению методической комиссии факультета

«Технология машиностроения»

 

 

Ó Издательский центр ДГТУ, 2006

 

 

ДОПУСКИ

 

Классы (степени) точности в ЕСДП СЭВ названы квалитетами, что позволяет отличить их от классов точности в системе ОСТ. Всего в ЕСДП СЭВ предусмотрено 19 квалитетов, обозначаемых порядковым номером, возрастающим с увеличением допуска: 01; 0; 1; 2; 3 ... 17 (номера 01 и 0 соответствуют двум наиболее точным квалитетам, введенным в систему ИСО уже после того, как существовал 1-й квалитет). Сокращенно допуск по одному из квалитетов обозначается латинскими буквами IT и номером квалитета, например, IT7 означает допуск по 7-му квалитету.

Допуски рассчитаны на основе единицы допуска:

для размеров до 500 мм

для размеров свыше 500 до 10 000 мм

В формулах значения DИ — в мм, a i или l — в мкм.

Допуск выражается определенным, постоянным для данного квалитета числом единиц допуска. Исключение составляют допуски для размеров до 500 мм в квалитетах точнее 5-го, которые определены по специальным формулам (см. примечание к табл. 1). Числовые значения допусков по ЕСДП СЭВ даны в табл. 1. При данном квалитете и интервале номинальных размеров значение допуска постоянно для размеров любых элементов (валов; отверстий, уступов и др.) и в любых полях допусков. Другая особенность допусков по ЕСДП СЭВ состоит в их равномерной градации: начиная с 5-го квалитета, допуски при переходе к следующему, более грубому квалитету увеличиваются на 60%. Через каждые пять квалитетов допуски увеличиваются в 10 раз. Это правило дает возможность развить систему в сторону более грубых квалитетов, например IT18 = 10∙IT13, IT19= 10∙IT14 и т. д. (допуски по 18-му квалитету добавлены в табл. 1). Необходимость в квалитетах грубее 17-го может возникнуть в отдельных случаях для изделий из неметаллических материалов или получаемых отдельными способами без снятия стружки, для которых следует разрабатывать специальные стандарты.



Таблица 1 - Допуски для размеров до 10 000 мм (по СТ СЭВ 145—75 и СТ СЭВ 177—75)

Номинальные размеры, мм Квалитеты
Обозначения допусков
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8
Допуски, мкм
до 3 0,3 0,5 0,8 1,2
св. 3 до 6 0,4 0,6 1,5 2,5
св. 6 до 10 0,4 0,6 1,5 2,5
св. 10 до 18 0,5 0,8 1,2
св. 18 до 30 0,6 1,5 2,5
св. 30 до 50 0,6 1,5 2,5
св. 50 до 80 0,8 1,2
св. 80 до 120 1,5 2,5
св. 120 до 180 1,2 3,5
св. 180 до 250 4,5
св. 250 до 315 2,5
св. 315 до 400

Продолжение таблицы 1

 
св. 400 до 500
св. 500 до 630 4,5
св. 630 до 800
св. 800 до 1000 5,5
св. 1000 до 1250 6,5
св. 1250 до 1600
св. 1600 до 2000
св. 2000 до 2500
св. 2500 до 3150
св. 3150 до 4000
св. 4000 до 5000
св. 5000 до 6300
св. 6300 до 8000
св. 8000 до 10000
Количество единиц допуска в допуске данного квалитета
  1* 1,4* 2* 2,7* 3,7* 5,1*

 

 

 

Продолжение таблицы 1

Номинальные размеры, мм Квалитеты
14** 15** 16** 17** 18***
Обозначения допусков
IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16 IT 17 IT 18
мкм мм
до 3 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1,0 1,4
св. 3 до 6 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8
св. 6 до 10 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
св. 10 до 18 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
св. 18 до 30 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
св. 30 до 50 0,25 0,39 0,62 1,0 1,6 2,5 3,9
св. 50 до 80 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3,0 4,6
св. 80 до 120 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
св. 120 до 180 0,4 0,63 1,0 1,6 2,5 4,0 6,3
св. 180 до 250 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
св. 250 до 315 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
св. 315 до 400 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
св. 400 до 500 0,63 0,97 1,55 2,5 4,0 6,3 9,7
                         

Продолжение таблицы 1

св. 500 до 630 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7,0 11,0
св. 630 до 800 0,8 1,25 2,0 3,2 5,0 8,0 12,5
св. 800 до 1000 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9,0 14,0
св. 1000 до 1250 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,5
св. 1250 до 1600 1,25 1,95 3,1 5,0 7,8 12,5 19,5
св. 1600 до 2000 1,5 2,3 3,7 6,0 9,2 15,0 23,0
св. 2000 до 2500 1,75 2,8 4,4 7,0 11,0 17,5 28,0
св. 2500 до 3150 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21,0 33,0
св. 3150 до 4000 2,6 4,1 6,6 10,5 16,5 26,0 41,0
св. 4000 до 5000 3,2 5,0 8,0 13,0 20,0 32,0 50,0
св. 5000 до 6300 4,0 6,2 9,8 15,5 25,0 40,0 62,0
св. 6300 до 8000 4,9 7,6 12,0 19,5 31,0 49,0 76,0
св. 8000 до 10000 6,0 9,4 15,0 24,0 38,0 60,0 94,0
Количество единиц допуска в допуске данного квалитета
 
*Количество единиц допуска указано для размеров св. 500 мм. Для размеров до 500 мм допуски в квалитетах от 01 до 4 определены по следующим формулам IT01=0,3+0,008∙Dи; IT0=0,5 +0,012∙Dи; IT1=0,8+0,020∙Dи; ; ; (IT – в мкм, Dи – в мм). **Квалитеты 14-17 для размеров менее 1 мм не предусмотрены. *** Допуски по 18-му квалитету приведены дополнительно к СТ СЭВ 145-75 и СТ СЭВ 177-75.

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ПО ЗАДАННЫМ ПРЕДЕЛЬНЫМ ОТКЛОНЕНИЯМ

В стандартных таблицах допусков и посадок установлены предельные отклонения для отверстий и валов, которые выбираются конструктором и указываются на чертежах наряду с номинальным размером. По этим данным при необходимости могут быть определены предельные размеры и допуски деталей, а также предельные зазоры или натяги и допуск посадки. Для облегчения расчетов рекомендуется предварительно составить схему расположения полей допусков отверстия и вала, отложив от нулевой линии заданные предельные отклонения соединяемых деталей. В примере дан расчет характеристик посадок методом максимума—минимума.

Пример. Для посадки с зазором в системе отверстия даны:

dн.с = 60 мм; ES = +190 мкм; EI = 0; es=100 мкм; ei=290 мкм. Определить предельные размеры и допуски деталей, а также характеристики посадки методом максимума -минимума.

На схеме рис. 1а откладываем заданные предельные отклонения отверстия и вала. Определяем:

Размеры отверстия: Dmax = 60+ 0,190 = 60,190 мм; Dmln = 60 + 0 = 60 мм.

Размеры вала: dmax = 60 - 0,100 = 59,900 мм; dmin = 60 -0,290 = 59,710 мм.

Допуск на размер отверстия и на вал: То= 0,190 - 0 = 0,190 мм;

Td= - 0,100- (-0,290) = 0,190 мм.

Максимальный, минимальный и средний зазор в соединении:

Sшах = + 0,190 - (- 0,290) = 0,480 мм; Smln = 0-(- 0,100) =0,100 мм;

Sc= (0,480 + 0,100)/2 = 0,290 мм.

Допуск на зазор: TS = 0,480 - 0,100 = 0,380 мм.

 

Таблица 3 - Классификация отклонений и допусков формы и расположения поверхностей (по ГОСТ 2.308-79)

Таблица 4 - Формулы для определения переменной части зависимого допуска расположения

Таблица 5 - Частные виды отклонений от плоскостности и прямолинейности (по ГОСТ 24642—81)

 

Таблица 6 - Допуски плоскостности и прямолинейности (по ГОСТ 24643-81)

Номинальная длина, мм Степени точности
мкм мм
До 10 0,25 0,4 0,6 1,6 2,5 0,06 0,1 0,16 0,25
Св. 10 до 16 0,3 0,5 0,8 1,2 0,08 0,12 0,2 0,3
16 >> 25 0,4 0,6 1,6 2,5 0,1 0,16 0,25 0,4
25 >> 40 0,5 0,8 1,2 0,12 0,2 0,3 0,5
40 >> 63 0,6 1,6 2,5 0,16 0,25 0,4 0,6
63 >> 100 0,8 1,2 0,2 0,3 0,5 0,8
100 >> 160 1,6 2,5 0,25 0,4 0,6 1,0
160 >> 250 1,2 0,3 0,5 0,8 1,2
250 >> 400 1,6 2,5 0,4 0,6 1,0 1,6
400 >> 630 0,5 0,8 1,2 2,0
630 >> 1000 2,5 0,6 1,6 2,5
1000 >> 1600 0,8 1,2 2,0
1600 >> 2500 1,0 1,6 2,5
2500 >> 4000 1,2

Продолжение таблицы 6

Номинальная длина, мм Степени точности
мкм мм
4000 >> 6300 1,6 2,5
6300 >> 10000
  Ближайшая степень точности по ГОСТ 10356-63
I II III IV V VI VII VIII IX X
Примечания: 1. По данной в таблице степени точности допуск определяется в зависимости от длины большей стороны поверхности или длины нормируемого участка. Ширина поверхности учитывается при выборе степени точности. 2. Для шаброванных поверхностей допускается нормирование плоскостности числом пятен на заданной площади при контроле «на краску» (см. табл. 2.12).
 

Таблица 7 - Допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности в зависимости от квалитета допуска (по ГОСТ 24643 — 81), мкм

Интервалы номинальных размеров, мм Квалитет допуска размера
Относительная геометрическая точность
А В С А В С А В С А В С А В С
До 3
Св. 3 до 6
6 >> 10
10 >> 18
18 >> 30
30 >> 50
50 >> 80
80 >> 120
120 >> 180
180 >> 250
250 >> 315
315 >> 400

Продолжение таблицы 7

Интервалы номинальных размеров, мм Квалитет допуска размера
Относительная геометрическая точность
А В С А В С А В С А В С А В С
400 >> 500
500 >> 630
630 >> 800
800 >> 1000
1000 >> 1250
1250 >> 1600
1600 >> 2000
2000 >> 2500
Примечания: 1. Для других квалитетов допуска размера допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности по относительной геометрической точности А, В и С определяются как 60, 40 и 25% соответственно от допуска размера с округлением результата до ближайшего числа по табл. 2.6. 2. В обоснованных случаях при данном допуске размера могут быть назначены допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности меньшие, чем 25% от допуска размера (такие допуски относятся к особо высокой относительной геометрической точности).

Таблица 8 – Допуски точности и прямолинейности (по ГОСТ 24643-81)



Читайте также:

Рекомендуемые страницы:

Читайте также:


©2015 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.

Почему 3458 студентов выбрали МегаОбучалку...

Система поиска информации

Мобильная версия сайта

Удобная навигация

Нет шокирующей рекламы


megaobuchalka.ru

Единая система допусков и посадок в машиностроении: основные термины и расчеты

До великой промышленной революции 18 века каждый механизм изготавливался одним мастером – от начала и до конца. Самыми сложными механизмами в то время были часы, навигационные приборы и замки. Каждая деталь подгонялась к другой индивидуально, и в двух часах, вышедших с одной мануфактуры не было двух одинаковых деталей. При ремонте невозможно было вынуть износившуюся деталь и заменить ее новой, так как они не подходили друг к другу. Развитие промышленности и переход от мануфактур к фабрикам привнесло такие понятия, как разделение труда и серийное производство. Появилась необходимость стандартизации, которая позволяла бы изготавливать одинаковые (в определенных пределах) детали в рамках одной фабрики, а еще лучше - в рамках целой отрасли. Стандартные детали, выпускаемые одной фабрикой, можно было бы использовать на многих предприятиях, а при ремонте можно было бы просто выбросить износившуюся деталь и заменить ее новой.

Для этого было необходимо создать систему стандартов, которые позволили бы организовать производство деталей с четко определенными требованиями, сначала для каждой фабрики, а затем – для отрасли или всей промышленности в целом. Так появилась инженерная дисциплина, которая называется «основы взаимозаменяемости». Именно там родились такие термины, как допуски, посадки, расчет размерных цепей и многое другое.

В процессе обучения многих не раз путало и пугало понятие допусков и посадок. Попробуем разобраться с этим и понять, для чего они предназначены. Ведь без использования этих понятий невозможно правильное и точное соединение деталей в машиностроении и металлообработке.

Вся система допусков и посадок нацелена на стандартизацию деталей и обеспечение взаимозаменяемости их при сборке или ремонте механизмов и машин различной степени сложности. Для решения этой проблемы все серийно выпускаемые изделия должны быть выполнены с определенной точностью механической обработки. Точность производства деталей определяет система допусков и посадок, разработанных специалистами по стандартизации. Эти параметры всегда присутствуют в чертежах и технических заданиях на обработку. Задача этой статьи – научить правильно читать и понимать чертежи, а не только видеть номинальные габариты детали.

 

Описание основных определений и терминов

 

В основе построения системы посадок лежит понятие о системе отверстия (все посадки образуются соединением валов различного размера с основным отверстием) и системе вала (все посадки образуются соединением отверстий различного размера с основным валом).

Различают посадки, допуски размеров и посадок.

Допуском называют регламентированную область отклонений от номинального размера детали. При отображении на чертеже эта область составляет промежуток между линиями или числами, которые соответствуют верхнему и нижнему пределам отклонения от номинала.

Область допуска описывает не только величину допуска, но и размещение его относительно номинального размера детали или поверхности. Размещение области может быть относительно нулевой линии:

•      симметричным и асимметричным;

•      выше или ниже его;

•       со смещением в одну из сторон.

В инженерной графике принято указывать предельные отклонения в миллиметрах над размерной линией после обозначения номинала с учетом их знаков.

 

Посадка – параметр, который характеризует соединение деталей. Он определяется величиной получающихся при соединении зазоров или натягов. Все посадки делятся на три основных типа: 

•     с зазором;

•     с натягом;

•     переходные.

Допуском посадки считается разность между наибольшим и наименьшим зазором, которые составляют соединение.

Вследствие неизбежного возникновения области рассеяния размеров сопрягаемых деталей от наибольшего до наименьшего значения, возникает рассеяние зазоров и натягов.

Крайние значения зазоров и натягов рассчитываются по формулам. Точность посадки считается более высокой, если колебание зазоров или натягов минимально.

Допуски и посадки нормированы государственными стандартами:

1.         ЕСДП - “Единая система допусков и посадок”.

2.         ОНВ - “Основные нормы взаимозаменяемости”.

Первая система применяется при составлении допусков и посадок размеров гладких элементов деталей. Также, она работает для посадок, образуемых соединениями этих деталей.

ОНВ регламентирует минимальные и максимальные отклонения и зазоры в резьбовых и конических, шпоночных и шлицевых соединениях. Требования основных норм взаимозаменяемости учитываются при расчетах зубчатых передач.

Допуски и посадки необходимо указывать в технологической документации:

•       эскизах;

•       чертежах;

•       технологических картах и т.п.

Основой всех техпроцессов, при их составлении, служат правильно выбранные допуски и посадки. Осуществление контроля качества деталей в разрезе точности происходит на этапе производства путем проверки соответствия их предельных отклонений от номинальных размеров.

 

Номинальные размеры и отклонения от них

 

Когда создается деталь, то, прежде всего, формируется точный чертеж с ее номинальными размерами. Однако, на практике невозможно изготовление двух абсолютно точных деталей. Поэтому все изделия изготавливаются с тем или иным классом точности.

Чем выше этот класс, тем меньше размер отклонений от номинального размера детали. Таким образом, допуск характеризует величину отклонений в размере. Он бывает только положительным, хотя размер детали по факту обработки может отличаться от номинального, как в большую, так и в меньшую сторону.

Более точно допуском можно назвать разность между максимальным и минимальным размером детали при ее механической обработке. Предельные размеры определенны классом точности. Между ними должен находиться размер любой детали из партии. В результате использования мерительного инструмента мы, после воздействия на заготовку, можем установить ее действительный размер.

Принято считать, что, если фактический размер после обработки находится в пределах допусков, то деталь пригодна к сборке и является технологически годной.

Рассмотрим пример механической обработки детали «Штанга толкателя».

Данная деталь помогает своевременному открытию и закрытию клапанов ДВС и, при работе под нагрузкой, подвержена выработке. В частности, на головке штанги образуется борозда, которая может способствовать залипанию, заклиниванию клапанов в неправильном положении и, как следствие, приводить к неправильной работе двигателя. Для ликвидации подобной канавки (выработки) применяется токарная ремонтная операция: «Протачивание штанги толкателя» в пределах минимального значения допуска на механическую обработку.

Задача токаря при выполнении такой операции двояка:

1. Снятие металла, выравнивание поверхности головки штанги.

2. Замеры и выбраковка изделий.

То есть, квалифицированный рабочий должен сначала устранить шероховатость поверхности, после чего проверить соответствие на попадание обработанной поверхности в нижнее поле допуска. Штанга, головка которой попадает в значения нижнего отклонения допуска, считается отремонтированной и готовой к повторному использованию. Те же изделия, которые имеют меньший диаметр после обработки, чем указано в допуске, выбраковываются и идут на переплавку.

Итак, допуск - это модульное значение разницы между граничными отклонениями. Этот параметр задает допускаемые границы действительных размеров годных деталей в партии и фиксирует точность изготовления.

Говоря об экономической части понимания значения допуска, следует отметить, что с уменьшением размеров отклонений качество изделий возрастает. Однако, стоимость их производства нелинейно увеличивается. Крайне важно, при составлении чертежей, учитывать все условия, при которых будет эксплуатироваться каждая деталь. И формировать такие допуски на мехобрабоку, которые являются необходимыми и достаточными для данных условий. Ведь излишняя точность в классе изготовления детали могут сделать ее применение экономически нецелесообразным.

В вышеприведенном примере почти все штанги толкателей при малом допуске можно было бы забраковать, вместо их восстановления и возвращения на службу.

 

Посадки, как способ эффективного сопряжения поверхностей

 

Детали при сборке должны эффективно выполнять свои функции. Для обеспечения их регламентируемого взаимодействия выработана система посадок. В технологических процессах посадкой называют условия соединения деталей, которые определяются размерами зазоров между ними или натягов. Посадка описывает степень свободы взаимодействия деталей в паре. Как частный случай, может описывать степень сопротивления их взаимному смещению.

Рассмотрим классический случай с отверстием и валом, работающим в нем. Каждая из деталей имеет свой номинальный размер. Однако, каждая деталь из партии одинаковых изделий изготавливаются в пределах своих допусков.

Поэтому, при их соединении, возможен зазор, который технологически допустим. Величина такого зазора не может превышать разность допусков на обработку этих деталей. То есть, зазор определенной величины не послужит причиной неправильной работы соединения, а изделие сможет выполнять свои функции без повышенного износа или биения.

Также, возможно соединение вала и отверстия с натягом. Такой тип соединения возможен, когда фактический размер вала превышает размер отверстия в пределах допусков. Технологически осуществляется запрессовка такого вала в отверстие, при которой гарантируется качественная работа соединения.

На практике часто имеет место переходная посадка. Произвольно соединяя различные детали из партии, возможно получение как зазора между деталями, так и натяга. Фактически, мы имеем полное или частично перекрытие полей допусков изделий.

 

Расчет посадок и допусков по квалитетам точности

 

Квалитет – IT представляет собой степень точности, то есть совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.

В ЕСПД классы точности называют для удобства квалитетами. С ростом квалитета точность изготовления деталей понижается вследствие увеличения допуска на ее механическую обработку. Всего насчитывают 19 квалитетов: от 01 до 17.

Существуют специальные сводные таблицы, в которых описано поле допусков по возрастанию номинальных размеров. Считается, что они соответствуют одному и тому же уровню точности, определяемому квалитетом, а именно - его порядковым номером.

Для каждого номинального размера допуск для разных квалитетов может быть неодинаков. Он колеблется в зависимости от способов обработки изделий. В ЕСДП наивысшим квалитетом точности считают 01, а допуск квалитета условно обозначают латиницей – IT. После этого обозначения проставляется номер квалитета.

При составлении технической документации, чертежей под словом допуск понимается допуск системы. Рассмотрим подробнее, для каких видов деталей предусмотрены различные квалитеты.

•   IT01, IT0 и IT1 оценивают точность измерительных приборов с плоскопараллельными поверхностями;

•   IT2, IT3 и IT4 регламентируют точность гладких калибров-пробок и калибров-скоб;

•   5-й и 6-й квалитеты используют при определении допусков деталей для высокоточных ответственных соединений, таких как шпинделей прецизионного оборудования, подшипников качения, шеек коленвалов и т.п.

•  IT7 и IT8 считаются самыми массовыми в машиностроении. С помощью этих квалитетов описывают допуски на изготовление размеров деталей ДВС, авто- и авиатранспорта, станков для обработки металла, измерительных приборов и т.д. Считается, что для ответственных соединений деталей в этих отраслях данной степени точности при их изготовлении достаточно и экономически – целесообразно.

•    IT9 оценивает точность размеров деталей в полиграфии и тепловозостроении, например, подшипники скольжения неточных валов; при изготовлении сельхозтехники, подъемно-транспортных механизмов, текстильных машин.

•   10-й квалитет используют для описания размеров неответственных соединений при производстве подвижного состава, сельскохозяйственных машин и посадочных мест холостых шкивов на валах.

•  IT11 и IT12 используют для регламентирования размеров в литых и штампованных деталях с большими зазорами, которые используются в неответственных соединениях.

•   Низшие квалитеты с 13го по 17й применяют для остальных неответственных размеров деталей. Как правило, это не входящие в соединения детали, в которых допускаются свободные размеры. Они же могут регламентировать межоперационные размеры.

Допуски в квалитетах 5—17 определяют по общей формуле:

1Tq = ai, где:

q — номер квалитета;

а — безразмерный коэффициент, именуемый числом единиц допуска. Устанавливается для каждого квалитета и не зависит от номинального размера;

i — единица допуска (мкм) — множитель, находящийся в функции от номинального размера;

Применяют следующее стандартное правило: заданным квалитетам и интервалам номинальных размеров соответствует значение допуска, которое является постоянным для валов и отверстий.

С 5-го квалитета, допуски с порядковым понижением квалитета увеличиваются на 60%, поскольку используется знаменатель геометрической прогрессии, который равен 1,6. Таким образом, мы имеем десятикратное увеличение допусков через каждые 5 квалитетов.

 

Особенности расчетов с помощью размерных цепей

 

Одним из важнейших моментов при разработке допусков и посадок является расчет размерной цепи. Совокупность всех зависимых размеров в конструкции изделия или машины, которые образуют замкнутую цепь и определяют взаимное положение осей или поверхностей, называют размерной цепью. Грамотный анализ необходим для определения оптимального соотношения размеров, которые взаимосвязаны. Подробные геометрические расчеты используют при создании машин и механизмов, приспособлений и приборов.  Без них не обойтись на стадии проектирования любого техпроцесса.

В любой определенной замкнутой размерной цепи выбирается некая точка отсчета. Размеры, образующие размерную цепь, не могут назначаться независимо. Параметры хотя бы одного из размеров определяются остальными. Определив такое ключевое звено, можно правильно подобрать значение и точность, остальных размеров в цепи.

Каждый из размеров механизма или машины, образующих размерную цепь, именуют звеном. Такими звеньями становятся угловые или линейные параметры изделия:

•   промежутки между плоскостями или осями;

•    натяги и зазоры;

•    диаметральные размеры;

•    перекрытия и мертвые ходы;

•    отклонения формы и расположения поверхностей.

Каждая размерная цепь имеет одно начальное звено и несколько составляющих звеньев, последнее из которых связано с исходным. За точку отсчета принимается исходное звено, к которому привязывается основное требование точности. В соответствии с техусловиями, качество изделия предопределяет точность его исходного звена.

При сборке изделия исходное звено часто замыкает размерную цепь. Его называют конечным или замыкающим. Оно представляет собой законченный результат изготовления всех остальных звеньев цепи в ходе выполнения последовательных действий.

Остановимся подробнее на звеньях, которые входят в цепь. Они подразделяются на две группы.

  Группа увеличивающихся звеньев – ее составляют звенья, с увеличением которых увеличивается и конечное звено.

  Группа уменьшающихся звеньев, к которой относят звенья, с убыванием их размера уменьшается и замыкающее звено.

Основные рекомендации для проведения размерного анализа можно свести к следующим критериям при нахождении ключевых звеньев:

1.         Грамотная постановка задачи, для решения которой производят расчет размерной цепи или группы цепей. Каждая цепь должна содержать не более одного замыкающего или исходного звена.

2.         Установка требований к точности изделия для правильного определения исходного звена, которые подразделяются на:

•    требования к качеству изделия по точности взаимного расположения сборочных единиц;

•    условия собираемости изделий, зависящие от точности взаимной ориентации его деталей и правильного соотношения сборочных размеров.

Теория размерных цепей помогает решить многочисленные технологические, конструкторские и метрологические задачи. Она является неотъемлемым этапом при производстве и эксплуатации изделий, не говоря уже о конструкторском, предваряющем производство, периоде. На этапе конструкторской разработки устанавливаются кинематические и геометрические связи между размерами. Инженеры-конструкторы производят расчет номиналов их значений, а также возможных отклонений и допусков в размерах звеньев.

В ходе составления нового технологического процесса проводят расчет межоперационных размеров, всех припусков и допусков. Для него крайне важно произвести:

•    обоснование последовательности операций;

•    просчет требуемой точности оснастки для изготовления изделий и их сборки;

•    разработку технических условий на машины, их составные части;

•    определение средств и методов измерений для контролируемых деталей.

 

Прямая и обратная задачи

 

Размерные цепи нашли широкое применение при решении прямой и обратной задач по определению допусков и посадок в деталях. Эти задачи отличает последовательность расчетов, собственно, откуда и происходят их названия. Они взаимосвязаны между собой, а решение одной из них может являться проверкой другой.

Итак, что же из себя представляет прямая задача? По сути, это расчет от определенного теоретически исходного звена. В ходе ее решения определяют номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех элементов (звеньев) размерной цепи. Причем, расчет ведется от заданных допусков и номиналов исходного звена.

При обратной задаче расчет ведется исходя из значений допусков и размеров составляющих звеньев. Процесс позволяет определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.

Расчеты размерных цепей рекомендуют производить:

•   методом экстремумов, который принимает во внимание только предельные отклонения составляющих звеньев;

•   вероятностным методом, который учитывает закон нормального распределения размеров деталей при их изготовлении и случайный характер их сочетания в сборке.

 

Способы получения искомой точности начального звена

 

На практике применяются 5 способов необходимой точности начального звена:

1.         Полная взаимная заменяемость.

2.         Вероятностный метод.

3.         Способ селективной сборки.

4.         Пригонка.

5.         Регулировка положения относительно друг друга.

Классификация способов получения необходимой точности исходного звена изложена в таблице по стандартизации.

Конструктивные нюансы изделия, его функциональное назначение, стоимость изготовления и сборки, а также другие параметры важно учитывать при выборе способа получения заданной точности исходного или замыкающего звена. Уровень работы квалифицированного специалиста определяется выбором способа достижения точности с определенными параметрами, который позволит максимально сократить эксплуатационные и технологические издержки.

Самым перспективным, хотя не всегда возможным, является способ полной взаимной заменяемости. Необходимо стремиться к тому, чтобы сборка деталей или изделия производилась без подбора, пригонки или регулировки. Идеальный вариант, когда все собранные изделия отвечают всем параметрам взаимной заменяемости, не часто встречается.

Наиболее экономически оправданным во многих случаях является вероятностный метод. Он позволяет определять граничные, а значит более дешевые квалитеты при малом проценте бракованных деталей.

Четкая система допусков и посадок, а также методов их определения, позволяет избежать излишних затрат на всех этапах производства: от проектирования до серийного выпуска готовой продукции.

kospas.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *