Изготовление ДСП в домашних условиях, как делают ЛДСП?
Технология изготовления ДСП
Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.
Сырье для древесно-стружечных плит
Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.
Производственный процесс по изготовлению ДСП
Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.
Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.
Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент, особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +10000С.
Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.
Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры.
Изготовление своими руками мебели из ДСП, подробные инструкции
Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.
Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера, затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала ручную нарезку и ручную упаковку готовых изделий.
Видео технологического процесса автоматической линии для производства ДСП:
Другие похожие статьи на Технология изготовления ДСП
Изготовление шкафов из ДСП — просто и доступно о технологии самостоятельной сборки
Производство ДСП
Как изготавливают ДСП?Перед тем, как покупать новую мебель, нужно обязательно задуматься о том, из чего и как её сделали. Современные технологии позволяют производить мебель из множества материалов, но, тем не менее, самым популярным уже много лет остается ДСП. Этот материал имеет целый ряд преимуществ перед прочими материалами. ДСП – это не безликая плита или сплав стружек, это тот материал, который делает нашу жизнь удобнее, а дом – уютнее. ДСП – это древесностружечная плита, изготовленная путем прессования мелких древесных частиц, перемешанных со связующим веществом. Древесные частицы – это стружка, отходы распиловочного производства или же специально рубленная для ДСП щепа, обычно её получают на производствах лесной промышленности, и orenburg-les.ru является одним из лучших её представителей. В качестве материала для связки применяются всевозможные смолы и компоненты, такие как фенол-формальдегидные, формальдегидные и многие другие.
Древесностружечные плиты используются в разных отраслях и сферах. Свойства ДСП зависит от места применения плиты. Все виды ДСП разделяют на группы по виду используемой древесины, способу спрессовки, виду облицовки или связующему веществу. Огромное и заметное для обывателя различие имеют между собой шлифованное и ламинированное ДСП. Шлифованная плита не имеет никакого покрытия и внешний вид ничем не отличается от внутреннего содержимого. Такие плиты применяют на стройках или объектах в таких местах, где они не будут видны, к примеру для опалубки или внутренней перегородки. А вот ламинированное ДСП покрывают полиэтиленовой пленкой (её еще называют меламиновой). Благодаря этому покрытию на ДСП можно наносить рисунок, изображения, либо же выкрасить в один цвет. Естественно, что такое ДСП на уровень дороже, чем шлифованное, но и имеет более широкий спектр применения. Девяносто процентов всей выпускаемой в России мебели изготавливают именно из ламинированного ДСП. 90% всей выпускаемой мебели в России изготовлено из ламинированного ДСП. Прочие свойства ДСП очень сложно определить непрофессионалу, но, тем не менее они тоже важны. К примеру, в помещениях с высоким уровнем влажности нужно использовать влагостойкое ДСП, а при больших нагрузках на поверхность нужно использовать сверхпрочную плиту.
Считается, что от плотности плиты ДСП зависит его качество, но это не так. Плита ДСП примечательна тем, что её можно изготовить из низкосортной древесины. Но все же есть ограничения – не должно быть очень много мелкой, сравнимой с пылью, фракции и стружка не должна быть в сечении квадратной, так как это влияет на физико-механические свойства плиты. Подобная проблема решалась за счет увеличения плотности плиты, а это, соответственно требовало увеличения доли смолы в изделии. Это, естественно, влияло и на требования к режущему инструменту, и на себестоимость готовой продукции и на эмиссию формальдегида. Во время изготовления ДСП проходит отсортировку – плита первого сорта имеет идеально ровную поверхность и ровный край. Второй сорт – это ДСП, попавшее под выбраковку первого сорта. На таких плитах на кромке могут иметь место незначительные сколы или отслоения, на поверхности плиты могут быть царапины. Но это и существенно влияет на цену. Плиты третьего сорта могут иметь посередине трещины, значительные расхождения по толщине или расслоение. orenburg-les.ru рекомендует применять такое ДСП для одноразового использования в строительстве, к примеру, для опалубки. |
Изготовление древесно-стружечных плит (ДСП)
Существует два вида облицовки ДСП – ламинирование и каширование. Ламинирование – это облицовка плиты бумажно-смоляной пленкой под действием высоких температур (140-200 градусов) и высокого давления (26-28 МПа). При такой обработке декоративный и защитный слой на ДСП появляется за счет растекания смол по поверхности плиты, после чего отвердевает и образутеся единое прочное покрытие (ДСП-смола-бумага). Кашированием называют физический процесс обработки ДСП уже твердыми пленками с предварительным нанесением клеевого состава. Для склеивания применяют менее высокие температуры (до 150 градусов) и давление (до 7 МПа).
Технологический цикл получения древесно-стружечных плит
Похожие статьи
shtyknozh.ru
Из чего делают ДСП
Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.
Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.
Сейчас мы ответим на этот вопрос.
Итак…
Из чего производят ДСП
На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:
- стружки, опилки;
- связующее вещество;
- специальные добавки.
Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.
Опилки, стружки
Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.
Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.
Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).
Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).
Связующее вещество
По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.
Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.
Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.
Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.
Специальные добавки
Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6…10% от массы древесных частиц.
Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).
Материалы для облицовки ДСП
Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.
Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.
Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.
После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.
Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.
Обустраивайтесь с умом!
Vyborstm.ru
vyborstm.ru
Как производят ЛДСП — Древология
ЛДСП – это всем знакомая древесностружечная плита, но сверху она покрыта бумагой, пропитанной меламинновой смолой. Из ЛДСП прекрасно получается красивая и недорогая мебель, так как листы имеют разные текстуры и расцветки, и хорошо поддаются обработке даже кустарным способом.
Как делают ЛДСП
Прежде чем начать что-либо делать из материала, всегда интересно узнать, как он был изготовлен. Так как производят ЛДСП? Процесс производства ламинированного ДСП достаточно не просто, но интересный. Чтобы изготовить ламинированное ДСП используют горячий пресс. Он представляет собой две стальные пластины, которые располагаются горизонтально и точно друг над другом. Верхняя пластина прочно зафиксирована, к ней подведен насос, который занимается циркуляцией раскаленного масла.
Вторая пластина представляет из себя матрицу, которая и наносит на верхний ламинированный слой текстуру. Между верхней пластиной и матрицей располагается сплетенный из стойкой к высоким температурам изолированной проволоки «ковер», он и берет на себя функцию правильного распределения тепла между пластинами.
К нижней пластине листы ДСП подводятся при помощи реечек с роликами. Далее, на правильно расположенный лист накладывается пропитанная смолами меламиновая текстурированная бумага. Нижняя пластина, прикрепленная к поршням масляных цилиндров, сверху имеет гладкую поверхность, это позволяет избежать любых повреждений на ламинированном ДСП во время его производства.
Во время следующего этапа цилиндры нагнетают масло под расположенную внизу пластину и поднимают ее вверх. ДСП с наложенной на него пленкой прижимается к горячей верхней пластине. Пресс имеет давление около нескольких тонн, а матрица разогревается до 60°С. Смола, которая была пропиткой для пленки, под воздействием этого температурного режима разжижается и немного пропитывает поверхность ДСП.
Созданное между пластинами давление закрепляет этот эффект, а матрица успевает выдавить четкую текстуру рельефного рисунка. Весь процесс занимает всего пару-тройку секунд для одного листа ЛДСП.
Свойства ЛДСП
ЛДСП имеет очень большой спрос на рынке за счет своей простой обработки. Сделать распил листа или присадку фурнитуры можно даже кустарным способом, поэтому многие хозяйственники делают свой выбор в пользу ламинированного ДСП.
К тому же, ЛДСП приобретает уникальные свойства за счет пленки, которой покрыт верхний слой. Эта обычная бумага, но после пропитки меламином, она не боится воды и большинства современных растворителей. А это в свою очередь ведет к тому, что ламинированное ДСП устойчиво к повреждениям, перепадам температур и ударам, но в приделах разумного.
Что можно сделать из ЛДСП
Из ЛДСП можно сделать простой и сравнительно дешевый фасад любого размера для кухни. Листы ЛДСП могут использоваться для изготовления комодов, компьютерных столов, прихожих и шкафов. Мебель будет получаться не слишком дорога, но красивая, к тому же, если у вас есть определенные навыки, вы можете изготовить ее самостоятельно, так ЛДСП достаточно просто в обработке.
Если же после всех работ у вас остались не востребованные листы, стоит подумать, что сделать из остатков ЛДСП еще для своего дома. К примеру, если у вас совсем мало обрезков, можно попробовать соорудить из них вешалку в прихожую или небольшой табурет. Если обрезков осталось больше, то сделайте журнальный столик, тумбу под телевизор, полку или стеллаж.
Вам будет интересно
drevologia.ru
Технология производства дсп: слова главного технолога
Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.
Моя новая книга
Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!
Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».
Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.
Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».
Технология изготовления дсп
Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.
Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.
Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.
Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.
Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.
Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.
При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.
Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:
- Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
- Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
- Сушка.
- Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…
Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.
- Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.
Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…
- Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.
- Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
- Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.
- Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
- Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.
Оптимизированный участок хранения древесной плиты.
- Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.
- Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.
Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.
Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:
Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.
До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!
andreynoak.ru
Изготовление дсп в домашних условиях
Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.
Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.
Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).
Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.
Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.
После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.
Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.
Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.
Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.
Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности.
Изготовление своими руками мебели из ДСП, подробные инструкции
Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.
После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.
Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.
Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год.
Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.
Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки).
В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.
Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.
В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.
stroyvolga.ru
Производство ДСП
Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».
В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.
У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.
На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.
Этап I – подготовка необходимого сырья
Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.
Этап II – измельчение древесных компонентов
Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.
Этап III – просушивание сырья
Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.
Этап IV – смешивание компонентов
Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.
Этап V – формирование ДСП-плит
Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.
Этап VI – нарезка готового полотна ДСП
Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.
Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит
На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.
Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.
Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.
Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.
На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.
Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.
Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.
Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.
Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.
Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.
Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.
Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.
В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.
На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.
Основное оборудование
К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.
Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.
Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.
Дополнительное оборудование
Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.
Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.
www.lam-dsp.ru
Сырье для производства ДСП
Для производства древесно-стружечных плит может быть использовано неделовое (дровяное) сырье различных пород, а также отходы, получаемые на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях в виде горбылей, реек и обрезков от пиломатериалов. Все круглое сырье, предназначаемое для производства, должно быть окорено, разрезано на чураки длиной в 1 м, которые поступают на специальный теплый бассейн для гидротермической обработки. После этого чураки расторцовывают на отрезки длиной 0,5 м и подают на специальные стружечные станки, срезающие стружку параллельно волокнам древесины.
При изготовлении трехслойных плит выработка стружки для наружных слоёв и среднего слоя производится отдельными потоками, так как для среднего слоя допускается более крупная стружка (расход ее на плиту составляет от 50 до 66%). Далее стружка проходит через молотковые мельницы, где она размельчается в основном по ширине, становится более гладкой и более мелкой и поступает в бункера. Туда же идет и стружка от деревообрабатывающих цехов, если она не нуждается в дополнительном измельчении на молотковых мельницах. Из бункера стружка подается пневматическим транспортером на двуступенчатую газовую сушильную установку. Лопатки метального механизма первой ступени сушилки, так называемой «вихревой», распределяют сырую стружку равномерно по всей поверхности сетчатого дна сушилки. Горячий воздух, поступающий в сушилку снизу, выносит подсушенные частицы стружки в циклон, откуда стружка переходит на вторую ступень сушки. Работа сушилки контролируется автоматическими приборами. Из сушилки стружка попадает в сортировку, где отделяется крупная (некондиционная) стружка, которая возвращается в молотковую мельницу для дополнительного измельчения, а кондиционная стружка подается в бункер сухой стружки. Стружка сушится до 5%-ной влажности. Бункер для хранения сухой стружки связан с дозирующей установкой и питателем перед смесительной камерой.
Из питателя через дозирующую установку стружка подается в смесительную камеру непрерывного действия, где она перемешивается с синтетическим связующим клеем, подаваемым из отделения приготовления клея.
Приготовление синтетического клея и смешение его со стружкой. Для изготовления древесно-стружечных плит применяется клей на основе водорастворимых мочевино-формальдегидных синтетических смол. Процентное отношение веса смолы в перерасчете на ее сухой остаток к весу сухой стружки составляет примерно 6—12%. Раствор клея подается в непрерывный смеситель из отделения подготовки смолы (клея). Распыление смолы при подаче в смесительную камеру для лучшего смачивания стружки осуществляется с помощью сжатого воздуха.
Образование ковра плит, прессование и обрезка. Подготовленная древесная стружка подается из смесителя через воронку на вибратор пресса, посредством которого на стальной ленте формируется ковер плиты. Первый вибратор образует нижний слой из более мелкой щепы, второй и третий вибраторы образуют средний слой, а четвертый — верхний слой плиты. Подготовленный и неуплотненный ковер плиты проходит через пресс предварительного уплотнения, где толщина ковра уменьшается в 2—3 раза. Перед поступлением в горячий пресс ковер проходит через высоко-частотный нагреватель, где стружка ковра предварительно нагревается до 75°, после чего ковер поступает в горячий гидравлический пресс с температурой 120—150° и давлением от 18 до 25 кг/см2.
Режим прессования изменяется в зависимости от вида применяемого клея, толщины и назначения плит. После прессования плита охлаждается, обрезается и шлифуется. Производительность подобной установки составляет 15—20 тыс. т плит в год.
Технология производства древесно-стружечных плит по способу «Бартрев» отличается тем, что плиты прессуются в установке непрерывного действия и этим создается определенный ритм в работе цеха. Однако устройство пресса непрерывного действия весьма сложно. Так, пресс имеет длину 40,2 м, ширину 2,3 м, высоту 6 м, вес 200 т Пресс вырабатывает плиты толщиной 5—19 мм, шириной 1200 мм.
Основной частью пресса, осуществляющей прессование стружек, являются две движущиеся бесконечные стальные ленты, расположенные одна над другой. Ковер из стружек, смешанных с синтетическим клеем, проносится нижней лентой через высокочастотную установку, в которой получает предварительный нагрев до 75°, затем он проходит между указанными двумя лентами, движущимися со скоростью 1,5—9 м/мин; ленты, соприкасаясь с одной стороны е ковром стружек, другой стороной находятся в контакте с обогревательными прессовыми плитами, нагреваемыми до 140° и создающими удельное давление 18—25 кг/см2. Таким образом, здесь ковер стружек получает свой конечный размер по толщине и превращается в спрессованную непрерывную плиту. Движущаяся на конвейере плита охлаждается и автоматически разрезается на необходимые размеры по ширине и длине. Производительность подобной установки при работе в три смены 300 дней в год составляет 22—25 тыс. т.
Имеется также способ непрерывного прессования с применением пресса типа «Крайбаум», который по устройству значительно проще, чем «Бартрев». Здесь стружки прессуются непрерывно, проходя через канал прямоугольного сечения со скоростью 0,1—1 м/мин при температуре 160°. Производительность одного пресса 4 тыс. т плит в год. Последняя установка по своим показателям считается наиболее экономичной из всех рассмотренных способов, однако плиты, получаемые этим методом, имеют невысокую прочность и поэтому непременно должны подвергаться фанерованию.
На небольших предприятиях применяются более упрощенные схемы производства однослойных древесно-стружечных плит из сухой стружки и сухих мелких кусковых отходов. Как правило, такие производства менее механизированы, но достаточно эффективны. В настоящее время разработан типовой проект установки для производства древесно-стружечных плит из сухих стружек для мебельных предприятий. Проектная производительность установки составляет 5 м3 плит в смену. Установка обслуживается семью рабочими и занимает площадь в 250— 300 м2. Еще более упрощенные установки выпускают 2,5 м3 плит (210 м2) на площади 30 м2. Древесно-стружечные плиты, изготовляемые на мебельных фабриках, обходятся на 20—30% дешевле столярных плит.
Ниже даются основные технико-экономические показатели по производству древесно-стружечных плит (применительно к механизированному производству с прессом периодического действия.
www.woodtechnology.ru