Система бережливого производства на предприятии – Бережливое производство и его инструменты. Бережливое производство

Содержание

Бережливое производство и его инструменты. Бережливое производство

Бережливое производство – это особая схема управления компанией. Основная идея состоит в постоянном стремлении исключить любые виды издержек. Бережливое производство – это концепция, предполагающая вовлечение в процедуру оптимизации каждого сотрудника. Такая схема направлена на максимальное ориентирование в сторону потребителя. Рассмотрим далее более подробно, что собой представляет система бережливого производства.

История возникновения

Внедрение бережливого производства в промышленность произошло в 1950-е годы в корпорации Toyota. Создателем такой схемы управления стал Тайити Оно. Большой вклад в дальнейшее развитие как теории, так и практики внес его коллега – Сигео Синго, который, кроме прочего, создал способ быстрой переналадки. Впоследствии американские специалисты исследовали систему и концептуализировали ее под названием lean manufacturing (lean production) – «тощее производство». В первое время концепция применялась в первую очередь в автомобилестроении. Спустя время схема была адаптирована и к процессному производству. Впоследствии инструменты бережливого производства стали использовать в здравоохранении, коммунальном хозяйстве, сфере услуг, торговле, вооруженных силах, секторе госуправления и прочих отраслях.

Главные аспекты

Бережливое производство на предприятии предполагает анализ ценности продукта, который выпускается для конечного потребителя, на каждой стадии создания. Основной задачей концепции выступает формирование непрерывного процесса устранения издержек. Другими словами, бережливое производство – это устранение любых действий, вследствие которых потребляются ресурсы, но в результате не создается никакой ценности для конечного потребителя. К примеру, ему не нужно, чтобы готовое изделие или его комплектующие были на складе. При традиционной системе все затраты, связанные с браком, переделкой, хранением, и прочие косвенные расходы перекладываются на потребителя. Бережливое производство – это схема, по которой вся деятельность компании разделена на процессы и операции, которые добавляют и не добавляют ценность продукту. В качестве основной задачи, таким образом, выступает планомерное уменьшение последних.

Бережливое производство: потери

В качестве синонима издержек в ряде случаев применяется термин muda. Это понятие означает различные расходы, мусор, отходы и так далее. Тайити Оно выделил семь видов издержек. Потери образуются вследствие:

  • ожидания;
  • перепроизводства;
  • транспортировки;
  • лишних стадий обработки;
  • ненужных перемещений;
  • выпуска дефектных товаров;
  • лишних запасов.

Главным видом потерь Тайити Оно считал перепроизводство. Оно является фактором, вследствие которого возникают и остальные издержки. К приведенному выше списку был добавлен еще один пункт. Джеффри Лайкер, занимавшийся исследованием опыта Toyota, назвал в качестве потери нереализованный потенциал служащих. В качестве источников затрат называют перегрузку мощностей, сотрудников при осуществлении деятельности с повышенной интенсивностью, а также неравномерность исполнения операции (к примеру, прерывающийся график вследствие колебания спроса).

Принципы

Бережливое производство представляется в качестве процесса, разделенного на пять стадий:

  1. Определение ценности конкретного товара.
  2. Установление потока создания ценности данного продукта.
  3. Обеспечение непрерывного течения потока.
  4. Предоставление потребителю возможности вытягивать товар.
  5. Стремление к совершенству.

Среди прочих принципов, на которых основывается бережливое производство, следует выделить:

  1. Достижение отличного качества – сдача товара с первого предъявления, использование схемы «ноль дефектов», выявление и решение проблем на самых ранних стадиях их возникновения.
  2. Формирование долгосрочного взаимодействия с потребителем посредством деления информации, затрат и рисков.
  3. Гибкость.

Производственная система, используемая в Toyota, базируется на двух основных принципах: автономизации и «точно вовремя». Последний означает, что все необходимые элементы для сборки поступают на линию именно в тот момент, когда это нужно, строго в определенном для конкретного процесса количестве для сокращения складского запаса.

Составные элементы

В рамках рассматриваемой концепции выделены различные компоненты – методы бережливого производства. Некоторые из них могут и сами выступать в качестве схемы управления. К основным элементам относятся следующие:

  • Поток единичных товаров.
  • Общий уход за оборудованием.
  • Система 5S.
  • Кайдзен.
  • Быстрая переналадка.
  • Предотвращение ошибок.

Отраслевые варианты

Бережливое здравоохранение представляет собой концепцию сокращения временных затрат медперсонала, не связанных непосредственно с оказанием помощи людям. Лин-логистика является вытягивающей схемой, которая объединяет всех поставщиков, привлеченных к потоку создания ценности. В данной системе происходит частичное восполнение запасов небольшими объемами. В качестве основного показателя в этой схеме выступает логистическая совокупная стоимость. Инструменты бережливого производства используются почтовым ведомством Дании. В рамках концепции была осуществлена масштабная стандартизация предлагаемых услуг. Целями мероприятия выступали повышение производительности, ускорение пересылок. Были введены «карты поточного формирования ценности» для контроля и идентификации услуг. Также разработана и внедрена впоследствии система мотивации служащих ведомства. В строительстве сформирована особая стратегия, ориентированная на повышение эффективности процесса возведения сооружений на всех стадиях. Принципы лин-производства были адаптированы для разработки ПО. В городском, государственном управлении также используются элементы рассматриваемой схемы.

Кайдзен

Идея была сформулирована в 1950 году доктором Демингом. Внедрение этого принципа принесло большие доходы компаниям Японии. За это специалист был награжден императором медалью. Спустя время Союзом науки и техники Японии был объявлен приз им. Деминга за качество промышленных товаров.

Преимущества филосифии кайдзен

Достоинства этой системы были оценены в каждом промышленном секторе, где создавались условия для обеспечения наивысшей эффективности и производительности. Кайдзен считается японской философией. Она состоит в пропаганде непрерывных изменений. Школа мысли кайдзен настаивает на том, что постоянные преобразования выступают в качестве единственного пути к прогрессу. Основной упор система делает на повышение производительности посредством устранения ненужной и тяжелой работы. Само определение создано путем соединения двух слов: «кай» – «изменить» («преобразовать»), и «дзен» – «в сторону лучшего». Достоинства системы достаточно четко отражает успех экономики Японии. Это признают не только сами японцы, но и эксперты мира.

Цели концепции кайдзен

Выделяют пять основных направлений, по которым осуществляется развитие производства. К ним относят:

  1. Сокращение отходов.
  2. Незамедлительное устранение неисправностей.
  3. Оптимальное использование.
  4. Работа в команде.
  5. Наивысшее качество.

Следует сказать, что большая часть принципов основывается на здравом смысле. Основными компонентами системы выступают улучшение качества товара, привлечение к процессу каждого сотрудника, готовность к взаимодействию и переменам. Все эти мероприятия не требуют сложных математических расчетов или поиска научных подходов.

Сокращение отходов

Принципы философии кайдзен направлены на значительное снижение потерь на каждом этапе (операции, процессе). Одним из основных преимуществ схемы считается то, что она включает в себя каждого сотрудника. Это, в свою очередь, предполагает разработку и последующую реализацию предложений по совершенствованию на каждом уровне управления. Такая работа способствует минимизации потерь ресурсов.

Незамедлительное устранение неполадок

Каждый работник в соответствии с концепцией кайдзен должен противодействовать проблемам. Такое поведение способствует быстрому решению вопросов. При немедленном устранении неполадок время производственного цикла не увеличивается. Незамедлительное решение проблем позволяет направлять деятельность в эффективное русло.

Оптимальное использование

При быстром решении проблем высвобождаются ресурсы. Они могут использоваться для усовершенствования и достижения иных целей. В комплексе эти меры позволяют наладить непрерывный процесс эффективного производства.

Работа в команде

Привлечение к решению проблем всех сотрудников позволяет найти выход быстрее. Успешное преодоление сложностей укрепляет дух и повышает самооценку сотрудников компании. Командная работа устраняет конфликтные ситуации, способствует формированию доверительных отношений между вышестоящими и нижестоящими служащими.

Лучшее качество

Быстрое и эффективное решение проблем способствует слаженной работе в команде, созданию большого объема ресурсов. Это, в свою очередь, обеспечит повышение качества выпускаемой продукции. Все это позволит компании выйти на новый уровень мощностей.

fb.ru

Бережливое производство | Блог 4brain

Основная задача производственной системы состоит в постоянном совершенствовании так называемого «потока создания ценности» для целевой аудитории. Его основой служит рациональное сочетание всех процессов. Благодаря этому продукция может выпускаться с минимальными трудовыми затратами. Кроме того, это воздействует и на экономические показатели, а также на результаты производственно-хозяйственной деятельности организации, включающие в себя и себестоимость продукта, и рентабельность производства, и прибыль, и размер оборотных средств, и объемы незавершенного производства.

Одновременно с этим, для многих организаций важнейшим остается вопрос эффективности производственных процессов с позиции сложности и продолжительности производственного цикла. Чем он длиннее, тем больше задействовано в нем дополнительных производств, тем меньшей эффективностью отличается производство вообще. К тому же приходится прилагать массу усилий, чтобы координировать процесс и обеспечивать бесперебойную работу.

Именно для решения этой проблемы многие компании внедряют в свою деятельность систему бережливого производства, позволяющую оптимизировать производственный процесс, повышать качество производимого продукта и сокращать издержки. Ему и посвящена эта статья.

 Что такое бережливое производство?

Бережливое производство (в англ. языке оно имеет два названия: «lean manufacturing» и «lean production») – это особый подход к управлению предприятием, позволяющий повышать качество работы через сокращение потерь. Под потерями понимается все, что снижает эффективность работы. К основным видам потерь относятся:

  • Движения (лишние движения оборудования и операторов, приводящие к увеличению времени и стоимости)
  • Транспортировка (лишние перемещения, приводящие к задержкам, повреждениям и т.д.)
  • Технология (технологические недочеты, не позволяющие реализовать в продукте все требования потребителя)
  • Перепроизводство (нереализованная продукция, требующая лишних затрат на учет, хранение и т.д.)
  • Ожидание (неготовая продукция, ожидающая очереди на обработку и увеличивающая стоимость)
  • Дефекты (любые дефекты, приводящие к дополнительным затратам)
  • Запасы (излишки готовой продукции, увеличивающие стоимость)

Система бережливого производства может быть внедрена в проектирование, в управление проектами, в само производство и даже в процесс сбыта продукции.

Разработали эту систему на рубеже 1980-х-1990-х годов японские инженеры Тайити Оно и Сигео Синго (вообще, ее зачатки появились еще в середине ХХ века, но адаптирована она была лишь в его конце). Целью инженеров было сократить действия, не добавляющие продукту ценности, в течение всего его жизненного цикла. Таким образом, система является не просто технологией, а целой управленческой концепцией с максимальной ориентацией производства на рынок и заинтересованным участием всего персонала компании.

Полученный опыт внедрения системы (иногда – отдельных ее элементов) в работу различных организаций показал ее эффективность и перспективность, и в настоящее время применяется в самых разных отраслях. Если изначально система использовалась только на автомобильных заводах «Тойота», «Хонда» и т.д. (и называлась Toyota Production System), то сегодня она встречается во множестве других сфер:

  • Медицина
  • Торговля
  • Логистика
  • Банковские услуги
  • Образование
  • Нефтедобыча
  • Строительство
  • Информационные технологии

Независимо от того, в какой области используется система бережливого производства, она позволяет серьезно повысить эффективность работы и многократно сократить потери, пусть и требует определенной адаптации под конкретную компанию. В этом видео рассказано, как может измениться работа организации с применением Lean-технологий.

Кстати, предприятия, внедряющие в свою деятельность систему бережливого производства, нередко называют «бережливыми». От любых других предприятий они отличаются несколькими важными характеристиками.

Во-первых, основой производства этих предприятий являются люди. Они играют роль созидательной силы в производственном процессе. Оборудование и технологии в свою очередь – лишь средство достижения цели. Главный посыл здесь – то, что ни одна технология, стратегия или теория не способны сделать компанию успешной, привести ее к высоким результатам могут только люди со своим творческим и интеллектуальным потенциалом.

Во-вторых, производственные системы этих предприятий фокусируются на максимальном исключении потерь и постоянном совершенствовании производственных процессов. Интересно то, что в каждодневной деятельности по обеспечению этого принимают участие все сотрудники организации, начиная простыми рабочими и заканчивая высшим руководством.

И, в-третьих, все решения, принимаемые руководством этих предприятий, обязательно учитывают перспективы дальнейшего развития, причем текущие материальные интересы определяющего значения не имеют. Менеджеры организаций исключают из своей деятельности не приносящее пользы администрирование-командование, неоправданно жесткий контроль, оценку сотрудников посредством сложнейших систем разных показателей. Менеджмент функционирует, чтобы адекватно организовывать производственный процесс, своевременно обнаруживать, решать и предупреждать проблемы. Способность к распознаванию и разрешению проблем на своем рабочем месте высоко ценится в любом сотруднике.

Однако внедрение бережливого производства предполагает обязательное понимание основных принципов этой системы и умение работать с ее инструментами. Для начала вкратце расскажем о принципах.

Принципы бережливого производства

Несмотря на то, что практическое обеспечение принципов бережливого производства требует от предприятия достаточно серьезных усилий, сами они довольно просты. Всего их пять, и сформулировать их можно так:

  1. Определить, что формирует ценность продукта с позиции потребителя. На предприятии могут выполняться самые разные действия, и далеко не все из них имеют для потребителя значение. Лишь тогда, когда компания точно знает, что именно нужно конечному потребителю, она в состоянии установить, какие из процессов позволяют предоставить ему его ценности, а какие – нет.
  2. Определить, какие действия обязательно нужны производственной цепи, а затем устранить потери. Чтобы оптимизировать работу и выявить потери, требуется в деталях описать каждое действие с момента получения заказа до момента поставки продукта потребителю. Благодаря этому можно установить, с помощью чего можно улучшить производственные процессы.
  3. Перестроить действия в производственной цепи так, чтобы они превратились в целостный поток работ. Процесс производства должен быть выстроен так, чтобы исключались любые потери (простои, ожидания и т.д.) между операциями. Для этого могут потребоваться новые технологии или перепроектирование процессов. Важно помнить, что любой процесс должен включать в себя только те действия, которые добавляют ценность конечному продукту, но не повышают его стоимость.
  4. Действовать, исходя из интересов потребителя. Желательно, чтобы предприятие выпускало лишь тот продукт и в таком объеме, который необходим конечному потребителю. Это позволяет избежать лишних действий, ненужных потерь и затрат.
  5. Стремиться совершенствоваться, постоянно сокращая ненужные действия. Применять и реализовывать систему бережливого производства необходимо не единожды. Максимальный эффект будет только в том случае, если поиск потерь и их устранение будут проводиться регулярно и систематически.

На эти пять принципов нужно опираться при внедрении системы бережливого производства, причем это касается любой области деятельности, от проектирования и управления проектами до непосредственно производства и управления финансами. Повышать же производительность труда, находить и сокращать потери, оптимизировать производство и т.д. помогают инструменты Lean-системы.

Инструменты бережливого производства

Ниже мы рассмотрим основные инструменты бережливого производства:

  • Стандартизированные работы. Являются четким и максимально визуализированным алгоритмом выполнения каких-либо конкретных работ. Этот алгоритм включает в себя разные стандарты, например, стандарты продолжительности производственного цикла, стандарты последовательности действий в течение одного цикла, стандарты количества материалов для работы и т.д.
  • SMED (Single Minute Exchange of Die). Это особая технология быстрой переналадки оборудования. Для переналадки применяют, как правило, две категории операций. Первая – это внешние операции, и они могут проводиться без остановки оборудования (сюда относится подготовка материалов и инструментов и т.п.). Вторая – это операции внутренние, и для их осуществления оборудование необходимо останавливать. Смысл SMED состоит в том, что максимальное количество внутренних операций переводится во внешние. Достигается это при помощи организационных и технологических инноваций.
  • Вытягивающее производство. Подход к организации потока производства, который исключает потери, связанные с ожиданием (пока завершится предыдущий этап работ) и перепроизводством. Здесь каждая операция технологического процесса как бы «вытягивает» требуемый объем продукта из предыдущей операции и затем передает следующей. Это позволяет избежать появления и излишков продукта, и его нехватки.
  • Система подачи и рассмотрения предложений. Согласно ей, любой сотрудник может предлагать свои идеи по усовершенствованию рабочего процесса. Все работники обеспечиваются понятым механизмом реализации своих предложений. Также система включает в себя и методы стимулирования сотрудников к предложению своих идей.
  • Метод «Прорыв к потоку». Применяется, чтобы выровнять и повысить эффективность производственного потока. Для этого создаются фиксированные производственные циклы, в каждый из которых внедряются принципы стандартизированных работ.
  • TPM (TotalProductiveMaintenance). Система всеобщего обслуживания оборудования. При ее использовании эксплуатация оборудования совмещается с ее постоянным техобслуживанием. Такой постоянный мониторинг и поддержание оборудования в исправном состоянии обеспечиваются квалифицированными сотрудниками. При помощи TPM удается снизить уровень потерь, связанных с ремонтными работами, простоем и поломками, и обеспечить максимальную эффективность в течение всего жизненного цикла оборудования. Еще один плюс заключается в том, что обслуживающий персонал получает время на решение других задач.
  • Система 5S– управленческая методика, позволяющая эффективно организовать рабочее пространство. Под аббревиатурой скрываются следующие понятия:
    • o Систематизация (все предметы находятся в конкретном месте, куда есть легкий доступ)
    • o Соблюдение порядка и чистоты
    • o Сортировка (документация и/или предметы располагаются на рабочем месте, исходя из частоты их применения; сюда же входит ликвидация всего, в чем уже нет потребности)
    • o Стандартизация (рабочие места организуются по одному и тому же принципу)
    • o Совершенствование (установленные стандарты и принципы постоянно улучшаются)

К другим инструментам бережливого производства относятся:

  • Кайдзен (подход к управлению предприятием, основывающийся на непрерывном улучшении качества)
  • «Точно в срок» (подход к управлению производством, основывающийся на потребительском спросе)
  • Канбан (система управления проектами и система управления товарами и материалами внутри и вне компании)
  • Андон (визуальная система обратной связи на производстве)
  • Инструменты управления качеством (диаграмма PDPC, матрица приоритетов, сетевой график, матричная диаграмма, древовидная диаграмма, диаграмма связей, диаграмма сродства и т.д.)
  • Инструменты контроля качества (контрольные карты, контрольный листок, диаграмма Исикавы, диаграмма разброса, диаграмма Парето, стратификация, гистограмма и т.д.)
  • Инструменты анализа и проектирования качества (метод «5 почему», метод «Домик качества», FMEA-анализ и т.д.)

В этом же разделе отдельно необходимо сказать о методе, который применяется для моделирования и предупреждения ошибок в процессах производства и сокращения потерь, связанных с дефектами. Это метод Poka-yoke.

Метод Poka-yoke заключается в поиске причин ошибок и разработке технологий и методов, позволяющих исключить возможность их появления. Он основан на идее, что если никакими способами, помимо верного, выполнить работу невозможно, но сама работа выполнена, значит, она выполнена правильно, т.е. без ошибок.

Ошибки могут появляться по разным причинам: неосторожность, невнимательность, непонимание, забывчивость человека и т.д. Учитывая человеческий фактор, все эти ошибки являются естественными и неизбежными, и чтобы найти способ их предотвратить, следует рассматривать их именно под этим углом.

Составляющие метода Poka-yoke:

  • Создаются предпосылки для безошибочной работы
  • Внедряются методы безошибочной работы
  • Возникающие ошибки систематически устраняются
  • Принимаются меры предосторожности
  • Внедряются простые технические системы, которые позволяют работникам избежать ошибок

Данный метод используется в комплексе с прочими инструментами системы бережливого производства и гарантирует, что готовый продукт не будет иметь дефектов, а производственный процесс будет протекать без сбоев.

Все перечисленные инструменты при их совместном использовании воздействуют на эффективность труда, устраняют потери разных видов, сводят к минимуму вероятность возникновения чрезвычайных ситуаций и способствуют созданию благоприятной атмосферы на производстве. Кроме того, совместное применение этих инструментов позволяет им усиливать друг друга, а сам Lean-подход делать более гибким.

Все это и служит основной причиной, по которой множество организаций за рубежом и в России внедряют в свою деятельность систему бережливого производства. И сейчас самое время поговорить о реальных примерах.

Эффективность бережливого производства

По уверению разработчиков системы бережливого производства, ее внедрение способно оказать существенное влияние на множество бизнес-процессов. Если конкретнее, то:

  • В 10-100 раз может сократиться продолжительность цикла изготовления
  • В 5-50 раз могут сократиться случаи брака
  • В 5-20 раз могут сократиться простои
  • В 3-10 раз может увеличиться производительность
  • В 2-5 раз могут сократиться складские запасы
  • В 2-5 раз могут ускориться поставки новой продукции на рынок

По данным медиахолдинга «Эксперт», в России бережливое производство начали внедрять лишь в 2004 году. И уже к 2007 году (всего за три года практики) система показала впечатляющие результаты. И тому есть не один пример:

  • На 30% сократились затраты в областях нефтедобычи, приборостроения, сборки автомобильных узлов
  • На 30% высвободились производственные площади в области приборостроения
  • На 50% сократилось незавершенное производство в области нефтедобычи
  • На 60% сократился производственный цикл в областях приборостроения и авиационной промышленности
  • На 45% повысилась эффективность оборудования в области цветной металлургии
  • На 25% высвободились трудовые ресурсы в области нефтедобычи
  • На 70% снизилось время переналадки в области черной металлургии

По данным того же медиахолдинга «Эксперт», к 2017 году практика использования бережливого производства в России и заграницей привела к таким итогам:

  • На 25% высвободились производственные площади в области электронной промышленности
  • В 4 раза ускорилось производство в области авиационной промышленности
  • На 35% увеличилась производительность в области цветной металлургии
  • В 5 раз сократились отходы в области фармацевтической промышленности
  • На 55% увеличилось производство, на 25% сократился производственный цикл, на 35% сократились запасы в области производства товаров народного потребления
  • На 20% высвободились производственные площади в области автомобильной промышленности

Что касается конкретно российских компаний, то Lean­-технологии в своей работе сегодня используют ОК «Русал», ООО «Эксперт Волга», ЭПО «Сигнал», ОАО «Хлебпром» ВСМПО-АВИСМА, ПАО «КамАЗ», ООО «Орифлэйм Косметикс», ООО «ТехноНИКОЛЬ», ПГ «Группа Газ», ООО «ЕвроХим» и десятки других крупнейших организаций.

Однако на российском рынке в настоящее время специалисты отмечают дефицит профессионалов, способных оптимизировать производственные процессы через внедрение системы бережливого производства. (Кстати, тех, кто сегодня освоит Lean-подход, наверняка будет ждать стабильное место работы, карьерный рост, перспективы и обеспеченное будущее.)

Выводы

Бережливое производство помогает компаниям, не прибегая к серьезным инвестициям и используя преимущественно свои внутренние резервы, добиваться ощутимого роста производительности труда. Но Lean-система – это особый подход к производству и всем его составляющим, предлагающий не просто повысить производительность труда и сделать производство более эффективным, но и создать благоприятные условия для формирования корпоративной культуры, где каждый сотрудник участвует в достижении успехов компании.

Если размышлять шире, то система бережливого производства представляет собой производственную парадигму для реализации инновационных методов управления предприятием, повышения производственной эффективности, развития персонала и устранения любых видов потерь. И сегодня практически любая компания может развернуть на своей базе Lean-систему.

Дополнительно по теме вы можете почитать нашу статью «Концепция Lean» и посмотреть эту видеозапись с конференции «Бережливое производство: максимальная эффективность при минимальных затратах» в рамках международной выставки «Агропродмаш-2015».

4brain.ru

Основы и применение бережливого производства

Некоторые предприятия из-за неправильного планирования деятельности не получают нужного результата или терпят убытки. Тогда необходимо пересмотреть существующую систему и найти новые методы, чтобы предприятие не осталось за бортом бизнеса. Некоторые компании в такой ситуации берут ориентир на бережливое производство. В чем суть этой концепции? Насколько она эффективна для российского предпринимательства? Есть ли примеры положительного применения методики? Подробнее на все эти вопросы в нашей статье.

Определяемся с понятием

Термин «бережливое производство» имеет иностранное происхождение. В оригинале произносится как lean production или lean manufacturing и переводится дословно «бедное производство». Бедное – означает не лишенное средств, а не обремененное ненужными действиями и затратами.

Это система менеджмента, созданная в 1950 году на автомобильном производстве «Тойота». Основателем стал японец Тайити Оно. Развил и дополнил концепцию Сигео Синго, который внедрил в производство систему переналадки как оборудования, так и всех этапов изготовления продукции.

Специфика бережливого производства основана на стремлении избавить предприятие от всех возможных издержек, не имеющих прямого отношения к формированию конечной стоимости товара для потребителя. Клиенту не хочется переплачивать за то, что является издержками предприятия по халатности или из-за неправильной схемы внутреннего управления. Чем меньше манипуляций совершается, тем дешевле стоит продукт.

В улучшении производственного процесса должны участвовать все сотрудники предприятия, а не единичные кадры. Так считал Тайити Оно и его последователи. Для сокращения издержек подходят любые методы. Например, отсутствие на производстве этапа хранения продукции на складе. Каждая деталь должна производиться только в нужном объеме и желательно в то время, когда наступает ее этап в сборке.

В автомобилестроении на конвейер детали поставляются согласно намеченному графику и не должны залеживаться или быть доставлены позже, чтобы не тормозить процесс. Японские инструменты по улучшению производственного процесса в компании «Тойота» принесли успех и были адаптированы под разные сферы деятельности предприятий.

Основная задача руководящей верхушки предприятия – анализ процесса производства. А также повышение эффективности за счет перестройки старой схемы. Основное внимание направлено на выявление звеньев, тормозящих процесс и создающих необходимость в завышении цены.

У каждой продукции есть ценность, которая приемлема для клиента. Если ценность продукта завышена, то спрос на него может упасть. Это приведет к переполнению склада и потере ожидаемой прибыли. От перепроизводства продукции предприятие будет вынуждено остановить процесс. Рабочая сила не сможет быть использована по назначению, возникнет необходимость в сокращении штата. Бережливое производство – это система менеджмента, устраняющая такие проблемы.

Как действует система

Если руководители предприятия приняли решение о применении бережливого производства, то на первом этапе нужна консультация специалистов в данном вопросе. Это может быть независимый консультант или менеджеры компании, прошедшие переподготовку по применению новой концепции.

Первая задача – это глубокий анализ действующей системы и выявление слабых звеньев, не дающих ценности изделию, но повышающих конечную стоимость.

Разработка новой схемы после анализа – устранение излишних потерь, рациональное применение рабочей силы и оборудования. Но простое исследование без реагирования, то есть устранения проблем, не даст результата. Поэтому принципы бережливого производства должны быть реализованы до конца. Это несколько пунктов, содержащих основную идею обновления:

  • Ценность товара, ориентированная на клиента, а не желание списать все издержки. Необходимо создать такие условия, при которых не появляется непредвиденных затрат.
  • Производство не должно простаивать, требуется организация постоянного потока без простоев. Обычно они возникают из-за срывов поставки сырья, комплектующих. На этом этапе пересматривается сотрудничество с партнерами.
  • Целесообразное использование оборудования без перенапряжения, это может привести к неожиданным поломкам и простоям.
  • Реализация товара сразу клиенту без задержек.
  • Сокращение лишних перемещений продукции.
  • Устранение возможности брака на раннем этапе, чтобы изделие было принято заказчиком сразу.
  • Стремление к совершенству, насколько это возможно.
  • Использование персонала только по его профилю, исключение дублирующих должностей.
  • Улучшение условий труда, оснащение рабочего места в соответствии с требованиями.

Можно продумать свои методы, чтобы внедрение технологий, которые предусматривает бережливое производство, прошло успешно. Эти решения основываются на том, какие виды потерь существуют на вашем предприятии. Концепция lean production выделяет семь основных видов потерь:

  1. Перемещение (транспортировка) продукции.
  2. Складирование, перепроизводство.
  3. Суета, излишние движения персонала при изготовлении, что замедляет сроки сдачи продукции, увеличивает количество рабочих часов.
  4. Простой производства, когда не поступившие вовремя комплектующие или задержка при изготовлении предыдущего изделия останавливают процесс производства продукта.
  5. Производство товара в большем количестве, чем предусмотрено, без возможности реализации. Предприятие несет дополнительные расходы, которые старается компенсировать, делая лишнюю наценку на товар.
  6. Устаревшая технология или технология, не рассчитанная на изготовление продукции по требованию клиента.
  7. Брак изделия, который требует дополнительных расходов на переделку.

Поработав над перечисленными видами потерь, можно существенно снизить наценку на продукцию и получить высокий спрос у потребителя. Это будет повышение эффективности производственной системы.

Используя инструменты бережливого производства, можно найти свой вариант схемы управления. Этих инструментов много, поэтому перед началом внедрения новой схемы желательно изучить каждый метод детально и адаптировать под себя. Схема для каждой сферы индивидуальна.

Современное использование японских методик бизнеса

Бережливое производство стало востребовано не только за рубежом, но и в России. Многие предприятия, попав в ситуацию упадка, пересмотрели разные системы менеджмента и выбрали lean manufacturing.

Примеры использования японской концепции можно видеть в разных сферах предпринимательской деятельности, медицине, образовании, государственных ведомствах. Отметим некоторые из них:

  1. Производство автомобилей: группа предприятий «ГАЗ», компания «Солерс», КамАЗ.
  2. Банковские системы: Сбербанк России.
  3. Строительство. Современные дома строятся по принципу бережливого производства, где сокращаются не только потери при возведении домов строительной компанией, но и дальнейшая эксплуатация жильцами. Новые технологии позволяют сократить теплопотери, уменьшить расходы на коммунальные услуги.
  4. В предоставлении государственных услуг также наблюдается внедрение lean manufacturing. Для удобства населения создаются многофункциональные центры, работающие по принципу единого окна. Гражданин может обратиться по любому вопросу к одному оператору и получить всю информацию или услугу. Нет необходимости в беготне по разным ведомствам. Внедрение терминалов для записи и электронной очереди исключает столпотворение и затрату времени для посетителей.

Предприятий, которые опробовали методы бережливого производства и получили положительный результат, с каждым годом становится больше. В России создана карта, на которой отмечены компании, внедряющие концепцию lean production. Проводятся форумы, где руководители делятся опытом друг с другом и рассказывают о своих успехах.

Производственная система может работать без потерь, если планирование схемы продумано до мелочей и не стоит на месте, а постоянно совершенствуется.

Подведем итог

Система менеджмента «бережливое производство», получив старт в автомобильном предприятии, приобрела поклонников в разных сферах предпринимательства. Перспективы эффективного производства зависят от деятельности руководителей. Концепция не будет работать, если оптимизация останется только на бумаге.

Аудит не решит проблем убыточного предприятия. Только активные предприниматели, готовые к постоянной работе над устранением издержек, смогут внедрить новые инструменты.

zhazhda.biz

Методика бережливого производства

Из этой статьи вы узнаете:

  • В чем смысл методики бережливого производства
  • Какие инструменты использует методика бережливого производства
  • Каковы алгоритмы внедрения бережливого производства
  • Какую методику по внедрению бережливого производства выбрать

Повышение производительности труда – задача, всегда актуальная для управленцев. Менеджеры находятся в неустанном поиске новых эффективных способов увеличения производительности. Одной из них является методика бережливого производства, оперирующая только организационными инструментами управления. С ее помощью производительность труда в компании можно поднять за год на 20–400 %. Даже если не применять методику в полном объеме, а внедрить лишь один из инструментов бережливого производства – изменение потоков распределения товаров – то можно достичь тридцатипроцентного роста производительности в двухлетний срок. В чем же заключается методика бережливого производства и какие возможности она открывает?

В чем смысл методики бережливого производства

Бережливое производство (Lean manufacturing, Lean production) – относительно новая и уже успевшая доказать свою эффективность управленческая философия, основанная на оптимизации бизнес-процессов, учитывающей потребности и ожидания клиентов и мотивацию сотрудников компании.

Посредством внедрения на предприятии методики бережливого производства можно решить основные управленческие задачи: минимизировать затраты, при этом не снизив уровень качества конечного продукта, ускорить производственный процесс, не допускать перепроизводства и затоваривания, отладить каналы поставок.

Методика бережливого производства фокусируется на пяти направлениях:

  • установление ценности каждого конкретного продукта;
  • выявление потока создания этой ценности;
  • поддержание этого потока в активном состоянии;
  • «вытягивание» потребителем нужного ему продукта;
  • совершенствование остальных четырех направлений.

Принцип достижения высокого качества продукции в системе TPS сформулирован через три «не»:

  • не работать с бракованными заготовками;
  • не изготавливать продукцию с дефектами;
  • не передавать бракованную продукцию на следующий этап производства.

Читайте также: Стратегии развития продаж: от теории до практики

Методика бережливого производства: 8 инструментов

1. Создание карты потока формирования ценности – простой и понятной графической схемы материальных и информационных процессов, которые необходимо осуществить, чтобы предоставить клиенту товар или услугу.

Эта карта наглядно демонстрирует слабые места потока и дает информацию для анализа, цель которого – обнаружить текущие проблемы на производстве: побочные расходы, неэффективные процессы и т. д. Затем разрабатывается план улучшений.

2. Вытягивающее поточное производство (pull production) – бережливый способ организации производства, в рамках которого количество продукции на каждом этапе зависит от потребностей следующих этапов, а в перспективе – от потребности покупателей в данном товаре или услуге.

Следует стремиться к потоку в одну товарную единицу: пока от потребителя (конечного или внутреннего, являющегося частью предприятия) не поступит запрос на изделие, поставщик (внешний или внутренний) ничего не изготавливает. То есть каждое нижестоящее звено этой цепи определяет действия вышестоящего, потребитель «вытягивает» продукт с предыдущих ступеней потока производства.

3. Канбан – оповещение работников (посредством разрешения или указания) о том, что необходимо начать производство или изъять некое количество продукции. В методике бережливого производства Канбан служит для планирования цикла изготовления и сбыта товара, от прогноза спроса и постановки заданий работникам до распределения нагрузки на производственные мощности. Оптимизация по методике Канбан означает соблюдение следующих принципов: не выпускать лишней продукции; не начинать производство раньше, чем это необходимо; инициировать производство лишь при наличии насущной потребности в продукции.

4. Кайдзен – постоянное улучшение потока создания ценности, направленное на повышение ценности и снижение затрат. На практике выражается в стимулировании инициативы работников.

5. 5S – методика создания идеального рабочего места и оптимизации труда из пяти составляющих:

  • сэйри, или сортировка: отделение нужных предметов от ненужных, выбрасывание ненужных;
  • сэйтон, или наведение порядка: раскладывание нужных инструментов так, чтобы легко и быстро их находить и использовать;
  • сэйсо, или поддержание чистоты: уборка рабочего места, забота о гигиене и опрятности;
  • сэйкэцу, или стандартизация: условие, позволяющее выполнять предыдущие три правила методики;
  • сицукэ, или создание привычки: приучение себя к методичному и правильному следованию технологиям, стандартам производства и правилам внутреннего распорядка.

6. SMED («смена штампа за одну минуту») – система быстрой перенастройки оборудования. Замена инструмента или переналадка станка должна совершаться как можно скорее – в пределах нескольких минут или секунд.

Чтобы соблюсти это требование, необходимо:

  • разделить все операции наладки на внешние и внутренние;
  • внутренние преобразовать во внешние;
  • убрать крепеж, использовать только функциональные зажимы;
  • применять дополнительные приспособления.

7. TPM, или Total Productive Maintenance – методика эффективного обслуживания оборудования, к которому привлекается весь персонал. Цель – максимально продуктивное и бережливое использование техники путем профилактического ремонта и поддержки ее в рабочем состоянии.

Главное в TPM – обнаружить и устранить дефекты оборудования до того, как они вызовут проблемы. Для этого составляют графики профилактического техобслуживания, включая чистку, смазку техники и т. п. В результате повышается OEE – показатель полной эффективности оборудования.

8. JIT, или Just-In-Time («строго вовремя») – способ бережливого использования материалов и сырья. Компоненты, требуемые на данном этапе производства или в конкретной операции, доставляются к нужному моменту, но не ранее. Благодаря этому не переполняются склады, не копятся недоделки.

Читайте также: Техника SMART: как ставить умные цели и опережать конкурентов

Методика внедрения бережливого производства на предприятии: три основных алгоритма

Алгоритм внедрения бережливого производства по Джеймсу Вумеку

Он заключается в следовании ряду рекомендаций:

  • найти человека, который станет проводником изменений;
  • изучить теоретические основы методики бережливого производства;
  • найти кризис или инициировать его;
  • не уделять слишком много внимания стратегии;
  • составить карты потоков создания ценностей;
  • как можно скорее начать работу над основными направлениями;
  • ориентироваться на скорый результат;
  • постоянно совершенствовать производство по методике Кайдзен.

Управленцы, следующие философии бережливого производства, начинают всегда с конца производственного цикла – с товара или услуги. Именно конечный продукт интересует потребителя, а не активы предприятия или компетенции работников. Поэтому вначале определяют продукты, в которых нуждается потребитель, а затем для каждого из них строят карты потоков ценности.

Это несложно для мелкого бизнеса, ежедневно выпускающего всего по несколько изделий (или обслуживающего несколько клиентов), но весьма трудоемко для крупного производства. Приходится схематизировать реальные показатели, объединять продукты в группы.

Для этого применяют особую методику МПС – матрицы продуктовых семейств (Product Family Matrix), выделяющую общие для разных продуктов процессы, на основе которых их объединяют в группы. Продукты одного семейства проходят абсолютно одинаковые этапы цикла производства. Впоследствии поток можно переформировать так, чтобы часть этих продуктов, при необходимости, могла иметь небольшие отличия на каждом этапе (в ячейке).

Рекомендуемые к прочтению статьи:

Алгоритм внедрения по Деннису Хоббсу

Рассмотрим план Денниса Хоббса по внедрению методики бережливого производства на предприятии:

Подготовить и запустить проект:
  • сформулировать стратегию и цели фирмы;
  • нанять и обучить персонал, объединить людей в команды;
  • поставить перед командами задачи, наделить их полномочиями;
  • спланировать деятельность.
Изучить продукты, материалы, этапы производства:
  • описать все производственные циклы;
  • оценить их выработку, учитывая вариативность, объемы отходов и повторную переработку;
  • сгруппировать продукты в семейства по сходству производственных процессов;
  • определить цепочки «вытягивания» товара и сроки пополнения товарных запасов;
  • наметить компоненты производственных процессов, к которым будет применяться методика Канбан.
Проверить все еще раз:
  • закончить сбор необходимых данных;
  • определиться с компонентами для Канбана;
  • описать последовательности «вытягивания» продукции для целевых продуктовых семейств.
Разработать план управления производственными мощностями:
  • построить точную модель бережливого производства для вычисленных объемов ресурсов;
  • составить детальный план внедрения Канбана на производстве.
Ввести линию в эксплуатацию:
  • проконтролировать, насколько сбалансированно она работает: успевают ли операторы переключаться, укладывается ли производственный цикл в ожидаемую длительность такта;
  • убедиться, что функции и задачи были правильно распределены;
  • оценить планировку рабочих мест с точки зрения эргономики;
  • продумать способы сокращать запасы и минимизировать незавершенное производство;
  • внедрить механизм постоянного улучшения процессов.
Оценить и измерить результаты внедрения методики бережливого производства:
  • проинспектировать работу линии на соответствие принципам бережливого производства;
  • выявить все отклонения и ошибки, продумать способы их коррекции;
  • убедиться, что все системы и ресурсы, требуемые для управления системой и внедрения Канбана, имеются в наличии.

Чтобы внедрение на предприятии методики бережливого производства прошло успешно, целесообразно назначить ответственного за изменения и дать ему полномочия руководителя проекта, чтобы все наработки использовались компанией на практике после того, как консультант выполнит свою задачу и уйдет. Желательно выбрать также и координатора проекта из числа сотрудников (и тогда снять с него все остальные обязанности) либо сторонних специалистов.

Обычно на реализацию проекта по методике бережливого производства уходит от четырех месяцев до полугода.

Читайте также: Обучение сотрудников компании

Методология Кайдзен

Эта японская методика была придумана Масааки Имаи. Название образовано двумя словами: «кай» (изменения, перемены) и «дзен» (благоприятный, лучший, правильный), вместе означающими непрерывное движение к совершенству. Методику Кайдзен активно применяют фирмы Canon, Toyota, Honda, Nissan, Matsushita, Komatsu.

Главное в Кайдзен – человеческий фактор, а конкретно – поиск возможностей повысить продуктивность труда.

Все виды деятельности рассматриваются в методике бережливого производства Кайдзен как последовательности процессов. Процесс по Кайдзен – это цельный и всеохватывающий поток работы, имеющий начало и конец, а также четкую последовательность этапов со своей логикой и хронологией. Точно смоделировав этот поток, можно составлять реалистичные планы производства.

Внедрение на предприятии методик бережливого производства, в том числе Кайдзен, складывается из:

  1. Наведения порядка таким образом, чтобы наглядно показать все проблемы, вызываемые перепроизводством. С этой целью используют концепцию 5S.
  2. Делегирования полномочий сверху вниз, от управленцев к линейному персоналу, и разъяснения последнему стратегических целей компании.
  3. Формирования цепочки внутренних потребителей и ориентированных на их потребности поставщиков, налаживание коммуникаций с внешними потребителями (конечными покупателями товара или услуги).

Эти цепочки сетевых поставок, производства и сбыта должны сплавиться в единый поток, внутри которого происходит непрерывная переработка ресурсов в том объеме и темпе, который задают покупатели, нуждающиеся в товаре или услуге.

По замыслу авторов методик бережливого производства, все это ведет к созданию системы, функционирующей по принципу «точно в срок», и вовлечению работников на всех уровнях в процесс создания ценностей.

Вот и подошла к концу наша статья о методике бережливого производства. Искренне надеемся, что вы смогли найти в ней полезные идеи для своего бизнеса. Не исключено, что какие-то мысли стали для вас открытием, а что-то оказалось просто интересным фактом, расширившим понимание процесса сложных продаж. Какие из представленных моментов вам захотелось применить на практике? Насколько вы довольны тем, как идет ваш бизнес? Проанализируйте свои ответы на эти вопросы, тогда наша статья сможет оставить существенный след в вашем сознании.

Помните, что при возникновении любых вопросов, сомнений или даже возражений вы имеете возможность написать нам на почту [email protected] или воспользоваться формой обратной связи на официальном сайте. Опытный бизнес-тренер Евгений Котов, основатель тренинговой компании «Practicum Group», с удовольствием ответит на них, а возможно и подискутирует с вами, ведь в споре рождается истина.

До новых встреч!

practicum-group.com

Lean-технологии в управлении предприятием. Бережливое производство.

Введение

Производственный процесс современного предприятия представляет собой сложный механизм превращения полуфабрикатов, сырья, материалов и других предметов труда в готовую продукцию, которая удовлетворяет потребности общества. Главной задачей производственной системы при этом становится непрерывное совершенствование «потока создания ценности» для потребителя, в основе которого лежит рациональное сочетание во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах труда и от этого зависят экономические показатели и результаты производственно — хозяйственной деятельности предприятия, в том числе себестоимость продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.

Вместе с тем на многих предприятиях одним из главных вопросов является вопрос эффективности производственных процессов с точки зрения длительности производственного цикла. Существует необходимость затрачивать массу усилий на координацию всех вспомогательных и обслуживающих производств для бесперебойного обеспечения основного производства сырьем, электроэнергией, а также своевременное обслуживание оборудования, складирование, транспортировку. Ситуация с выходом из строя оборудования на одном технологическом этапе приводит к вероятности остановки всего цеха. Отсюда, организация бесперебойного эффективного производственного цикла на предприятии приобретает особую актуальность и значимость для оптимизации затрат и достижения наилучших конечных результатов.

Эффективность производства на большинстве предприятий напрямую связана со сложностью и длительностью производственного цикла. Чем длительнее этот цикл, чем большее количество вспомогательных и обслуживающих производств в нем задействовано, тем менее эффективным оказывается производство в целом. Объясняется эта закономерность очевидной необходимостью затрачивать массу усилий на координацию всех действий по бесперебойному обеспечению основного производства сырьем, энергоносителями, по обслуживанию оборудования, по транспортировке и складированию продукции, погрузке-выгрузке. Неисправность оборудования на одном технологическом этапе может привести к сбоям в работе всего производства, вплоть до полной его остановки. Таким образом, особо важным для повышения эффективности и достижения наилучших результатов становится решении проблемы стабильного функционирования всей производственной системы.

Одним из путей решения данной проблемы является внедрение системы Lean-технологий («Бережливого производства»), которая призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек. Система представляет собой не просто технологию, но целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок с заинтересованным участием всего персонала организации. Опыт внедрения описываемой технологии, хотя бы в виде отдельных элементов, на предприятиях различных отраслей показал ее перспективность, вследствие чего не вызывает сомнений необходимость изучения этого опыта и дальнейшего расширения сферы его применения.

Экономическая сущность Lean-технологий

Как экономическая дефиниция производство является системой преобразования сырья, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, обладающую для общества потребительской ценностью. Главная задача производственной системы заключается в непрерывном совершенствовании процесса создания ценности для потребителя путем рационального сочетания во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Таким образом, достигается экономия времени, материальных и трудовых ресурсов, уменьшается себестоимость продукции, возрастает рентабельность производства, улучшаются все экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

По мере развития производственных отношений развиваются и совершенствуются и системы управления производственными процессами. Одной из последних стала система «Бережливого производства» (Lean manufacturing), основанная на принципах эффективного управления ресурсами, внимания к нуждам заказчика, концентрации на проблеме устранения всех видов потерь, всестороннего использования интеллектуального потенциала персонала предприятия. Одна из главных целей системы — снижение издержек, управление производственным предприятием, основанное на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. [2, C.102]

Концепция «Бережливого производства» объединяет оптимизацию производственных процессов, направленную на постоянное улучшение качества продукции при неизменном сокращении затрат, с вовлечением в этот процесс каждого сотрудника. Концепция максимально ориентирована на рыночные условия хозяйствования.

В течение последних двадцати лет в мировой практике все шире стала применяться новая парадигма производительности. Она первоначально возникла в компании Toyota и получила название – Toyota Production System (TPS). Она ориентирована на рост в условиях постиндустриальной экономики, когда вместо массового производства, опирающегося на гарантированный спрос, возникла потребность в диверсифицированном производстве, способном удовлетворять индивидуальные запросы клиентов, оперирую малыми партиями разнообразных товаров, включая и штучную продукцию. Главной задачей такого производства стало создание конкурентоспособных продуктов в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.

Отвечающее новым требованиям производство назвали «бережливым» (lean, lean production, lean manufacturing), а предприятия, повысившие операционную эффективность своего производства, благодаря внедрению новой системы – «бережливыми» (lean enterprise). [4, C.37]

«Бережливые» предприятия отличаются от остальных следующим:

1. Основа производственной системы таких предприятий – люди. Они являются созидательной силой в процессе производства конкурентоспособной продукции, а технологии и оборудование – только средство достижения поставленных целей. Никакая теория, стратегия, технология не сделают предприятие успешным; этого добьются только люди на основе своего интеллектуального и творческого потенциала.

2. Производственные системы «бережливых» предприятий ориентированы на полное исключение потерь и  постоянное совершенствование всех процессов. В повседневной работе по предотвращению всех возможных видов потерь и непрерывному совершенствованию участвуют все сотрудники компании от рабочих до высшего руководства.

3. Руководство предприятия принимает решения, учитывающие перспективу дальнейшего развития, при этом сиюминутные финансовые интересы не являются определяющими. Менеджмент таких компаний не занимается бесполезным администрированием – командованием, неоправданно жестким контролем, оценкой сотрудников при помощи сложных систем разнообразных показателей, он существует для разумной организации процесса производства, своевременного обнаружения, решения и предупреждения проблем. Умение видеть и решать проблемы на своем рабочем месте ценится в каждом сотруднике – от высшего руководства до рабочих.

Ключевыми инструментами Lean-системы для повышения производительности труда являются:

  • Система 5S – управленческая методика, предназначенная для эффективной организации рабочего пространства. Название произошло от японских слов, начинающихся на S, которым и в русском языке можно подобрать начинающиеся на букву С аналоги, это:
    • 1) Сортировка предметов и/или документации на рабочем месте по степени их необходимости и частоте применения с ликвидацией всего ненужного;
      2) Систематизация, когда каждый предмет должен находится в определенном легкодоступном месте;
      3) Соблюдение чистоты и порядка;
      4) Стандартизация упорядоченного предыдущими процедурами рабочего места;
      5) постоянное Совершенствование разработанного стандарта.
    • Эти несложные и, на первый взгляд, малозначительные процедуры, тем не менее, влияют на эффективность труда, исключают потери вещей и времени, снижают вероятность возникновения пожаров и прочих чрезвычайных ситуаций, а в целом создают благоприятный микроклимат на рабочем месте.
  • Стандартизированная работа – чёткий и максимально визуализированный алгоритм выполнения какой-то определённой деятельности, включающий в себя стандарты продолжительности цикла операций, последовательности действий при выполнении этих операций, количества находящихся в работе материалов и предметов (уровень запасов).
  • Методология «Прорыв к потоку» заключается в выравнивании и повышении эффективности производственного потока посредством создания фиксированных производственных циклов. В каждом из выделенных циклов внедряются рассмотренные в предыдущем пункте принципы стандартизированной работы.
  • Концепция TPM (англ. Total Productive Maintenance) – система всеобщего обслуживания оборудования. Данная система подразумевает под собой совмещение эксплуатации оборудования с постоянным техническим уходом за ним. Благодаря постоянному мониторингу и содержанию оборудования в рабочем (исправном) состоянии производственным персоналом, снижается уровень потерь, вызванных поломками, простоем оборудования из-за ремонтных работ, в том числе и плановых, что позволяет обеспечить наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла оборудования. При этом освобождаются силы ремонтного персонала для решения более важных задач.
  • Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die) – технология проведения быстрой переналадки оборудования.  В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций – внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований.
  • Система вытягивающего производства представляет собой подход к организации производственного потока, исключающий потери, связанные с перепроизводством или ожиданием завершения предыдущего этапа работ. Каждая технологическая операция как бы «вытягивает» необходимое количество продукции из предыдущей и передает следующей. В результате этого в процессе производства не возникает ни излишков продукции, ни её дефицита.
  • Система подачи и рассмотрения предложений предоставляет всем сотрудникам понятный механизм реализации предложений по совершенствованию и предусматривает меры по стимулированию сотрудников к подаче таких предложений. [1]

Комплексное использование Lean-инструментов позволяет без значительных инвестиций, практически только за счёт внутренних резервов компании добиться значительного роста производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённый подход ко всем вопросам организации производства, позволяющий не только реализовывать инновационные технологии, повышающие производительность труда и эффективность производства, но создать условия для формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

Процесс предотвращения ошибок, применяемый в Lean-системах

Широко распространенным методом предотвращения ошибок, который используется в Lean-системах является приём Poka-yoke.

Poka-yoke – (poka – случайная, непреднамеренная ошибка; yokе –предотвращение ошибок), (англ. Zero defects – Принцип нулевой ошибки) – принцип, заключающийся в поисках причин возникновения ошибок и создании методик и технологий, исключающих саму возможность их появления. Если другими способами, кроме правильного, работу выполнить невозможно, а работа выполнена, значит, выполнена она без ошибок – такова основополагающая идея метода.

Различные дефекты в продукции могут возникать из-за забывчивости человека, невнимательности, непонимания, неосторожности и т.п. Такого рода ошибки естественны и неизбежны, под таким углом их и надо рассматривать для нахождения способов их предотвращения.[3, C.20]

Методика предотвращения ошибок предусматривает:

  • создание предпосылок для бездефектной работы,
  • внедрение методов бездефектной работы,
  • систематическое устранение возникших ошибок,
  • принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха.

Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изготовленное изделие будет бездефектным, а процесс его производства, соответственно, протекает без сбоев.

Повышение эффективности управления предприятиями за счет Lean-технологий

В целом использование принципов Lean может дать значительные эффекты (в разах):

  • рост производительности – в 3-10 раз;
  • уменьшение простоев- в 5-20 раз;
  • уменьшение длительности цикла изготовления – в 10-100 раз;
  • уменьшение складских запасов – в 2-5 раз;
  • уменьшение случаев брака – в 5-50 раз;
  • ускорение выхода на рынок новых изделий – в 2-5 раз.

Лучшая зарубежная и российская практика внедрения инструментов бережливого производства дает такие результаты: [5]

  • Электронная промышленность: сокращение этапов производственного процесса с 31 до 9. Сокращение производственного цикла с 9 до 1 дня. Высвобождение 25% производственных площадей. Экономия около 2 млн. долларов за полгода.
  • Авиапром: сокращение срока выполнения заказа с 16 месяцев до 16 недель.
  • Автопром: рост качества на 40%
  • Цветная металлургия: увеличение производительности на 35%.
  • Капремонт крупнотоннажных судов: высвобождение 25% производственных площадей. Сокращение времени одной из основных операций с 12 до 2 часов. Экономия около 400 тыс. долларов за 15 дней.
  • Сборка автомобильных узлов: высвобождение 20% производственных площадей. Отказ от строительства нового производственного здания. Экономия около 2,5 млн. долларов за неделю.
  • Фармацевтическая промышленность: сокращение отходов с 6% до 1,2%. Снижение потребления электроэнергии на 56%. Экономия 200 тыс. долларов ежегодно.
  • Производство потребительских товаров: увеличение производительности на 55%. Сокращение производственного цикла на 25%. Сокращение запасов на 35%. Экономия около 135 тыс. долларов за неделю [6].

В целом, сегодня на российском рынке ощущается дефицит профессионалов, имеющих опыт оптимизации производственных процессов путем внедрения технологии «бережливого производства». Lean рассматривает любое производство с точки зрения оптимизации процессов силами всех работников компании. В этой глобальности подхода скрывается основная сложность методики «бережливого производства», так как специалист в данной сфере должен совмещать в себе навыки педагога и руководителя, прогнозиста и аналитика.

Заключение

Бережливое производство (lean production, lean manufacturing) представляет собой концепцию управления производственным предприятием, основанную на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. За счёт развёртывания на предприятии Lean -системы (системы бережливого производства) возможна практическая реализация инновационного подхода к повышению производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённая система взглядов на организацию производства, своего рода производственная парадигма, позволяющая реализовать ряд инновационных инженерных методологий повышения эффективности производства (в том числе и производительности труда) и создать условия для преобразования и формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

sovman.ru

Принципы бережливого производства — описание, история и особенности :: SYL.ru

Для сокращения затрат часто используются принципы бережливого производства, которые предполагают исключение действий, которые не способны добавить потребительской ценности. При оптимизации бизнеса все сотрудники должны быть четко ориентированы на потребителя. Такая система подхода может не только изменить ситуацию в лучшую сторону, но и установить совершенно новый уклад.

Исторические данные

Основаны принципы бережливого производства на предприятии были в середине прошлого века японским инженером. Существенный вклад в развитие концепции внес его коллега, создавший технологию быстрой переналадки. Первый из них знал способы устранения потерь, а второй – варианты воплощения их в жизнь.

Позже американские ученые исследовали систему и начали активно использовать ее под своим названием. Сначала концепцию применяли только в отраслях, имеющих дискретное производство. К таковым, например, относится автомобилестроение. Однако постепенно принципы сумели приспособить к процессному производству. Позднее основные идеи стали активно использоваться в торговле и других сферах жизнедеятельности.

Основной смысл концепции

Отправной точкой принципов бережливого производства является оценка ценности выпускаемого продукта для конкретного потребителя на каждой стадии его создания. Основная цель концепции заключается в создании такой ситуации, при которой будет обеспечиваться непрерывное устранение потерь. Убираются действия, потребляющие в той или иной степени ресурсы, но не формирующие ценности.

К примеру, рядовому потребителю не нужно, чтобы изготовленный продукт или его элементы находились в складском помещении. Однако при обычной системе управления все затраты, связанные с различными косвенными издержками, перекладываются на потенциального клиента. Концепция предполагает разделение всей деятельности предприятия на отдельные операции. Из них планомерно исключаются процессы, не добавляющие ценности.

Существующие виды потерь

Использование принципов бережливого производства должно привести к предотвращению основных потерь. Их следует не только устранить, но и предупредить возможность появления в будущем. Основная задача менеджмента заключается в оптимизации производственного процесса.

Выделяют семь видов потерь, связанных со следующими моментами:

  • перепроизводством;
  • временем ожидания;
  • наличием лишних стадий обработки;
  • изготовлением бракованной продукции;
  • осуществлением ненужных передвижений;
  • существованием лишних запасов;
  • транспортировкой.

Основной проблемой считается перепроизводство. Один из наиболее простых путей увеличения получаемой прибыли заключается в наращивании производительности. При этом часто забывают, что количество изготавливаемой продукции определяется спросом. Рано или поздно выпускаемый товар скапливается в большом объеме на складе.

Рассмотрение базовых принципов бережливого производства

Концепция направлена на организацию оптимального производственного процесса. В одной из известных книг излагается информация о том, как этого можно достичь. В расчет берется 5 принципов бережливого производства по этапам:

  1. Определение ценности изготавливаемого продукта.
  2. Установление потока формирования ценности производимого продукта.
  3. Обеспечение непрерывности процесса.
  4. Предоставление потребителю возможности вытягивания продукта.
  5. Стремление к совершенствованию.

К этому следует отнести достижение высокого качества и формирование долговременных отношений с конечными потребителями. Это достигается за счет деления рисков, денежных затрат и информационных источников.

Принцип вытягивания в бережливом производстве предполагает подачу материальных ресурсов на другую технологическую операцию по мере необходимости. В этом случае нет жесткого графика перемещения материальных потоков.

Основные методы достижения

Существует ряд инструментов, посредством которых концепция воплощается в жизнь:

  1. Канбан представляет собой систему организации и снабжения производственного процесса. С ее помощью можно передать продукт на следующую технологическую стадию точно в срок. При таком варианте существует равновесие между поставками и потребительским спросом.
  2. Кайдзен – специальная японская практика, которая делает акцент на постоянном совершенствовании технологических процессов. Улучшается не только производство, но управление. Модернизация затрагивает рабочих и руководящий состав, при этом не требуются большие материальные затраты.
  3. Пока-екэ – способ предотвращения ошибок. Метод подразумевает предохранение предметов пользования от неосторожных действий человека в процессе производства.
  4. Быстрая переналадка – метод, заключающийся в сокращении различных издержек и потерь при переоснащении оборудования. Изначально такая система нашла применение при оптимизации операций, касающихся замены штампов и последующей переналадки определенных приборов.
  5. Принципы бережливого производства 5S позволяют максимально эффективно организовать рабочее пространство. Система предполагает четкое разделение вещей, их правильное хранение, стандартизацию, точное соблюдение установленных правил, поддержание чистоты. Концепция нацелена на уменьшение количества несчастных случаев, повышение качества выпускаемой продукции, формирование комфортного микроклимата, улучшение производительности труда и унификацию рабочих мест.
  6. Система всеобщего ухода за оборудованием состоит из ряда методик, которые необходимы для постоянной готовности станка к осуществлению операций. Общая эффективность используемых механизмов рассчитывается с учетом степени готовности, уровня интенсивности и качества.
  7. Поток единичных изделий позволяет производить обработку материалов, услуг и счетов по мере их поступления. В отдельных случаях система может быть не очень выгодна или физически неосуществима.

Фазы внедрения

Существуют специальные принципы внедрения бережливого производства. Их можно разделить на три основные фазы, которые должны реализовываться в определенной последовательности:

  1. Процесс изучения спроса. Сначала следует определить, к какой категории относятся потребители, какие требования они предъявляют. Из применяемых инструментов лучше всего подходят расчеты питча, времени такта, а также буферных и страховых резервов.
  2. Стадия достижения непрерывности потока ценности. Фаза предполагает принятие определенных мер, позволяющих обеспечить потребителей необходимой продукцией своевременно и в нужных количествах. Для этого осуществляется обеспечение равновесия в загрузке линий производства, планировка рабочих участков и ряд других мероприятий.
  3. Фаза сглаживания позволяет добиться сбалансированного распределения объемов проводимых работ непосредственно по определенным интервалам времени (по дням, месяцам). На этом этапе привлекаются логисты, используются доски для рассмотрения новых идей.

При каких условиях внедрение может быть успешным?

Чтобы внедрение принципов бережливого производства на предприятии прошло успешно, должны соблюдаться определенные условия:

  1. В первую очередь должен быть учрежден план обучения и повышения квалификации сотрудников с учетом специфики хозяйствующего субъекта. Все организации располагают различными ресурсами, финансовыми возможностями и потребностями. Все люди имеют разные знания, навыки и опыт. При планировании обучающего процесса все это должно учитываться.
  2. В ходе внедрения концепции необходимо применять полный набор средств и ресурсов, которые пригодны для большей части сотрудников. Одни люди предпочитают посещать учебные курсы, а другие – наблюдать за действиями своих коллег.
  3. Следует получить информацию путем проведения эталонного тестирования. Этап обучения сотрудников подразумевает развитие творческих способностей. Важно научить служащих выходить за рамки конкретного предприятия, чтобы эффективно вести дела. Они должны уметь находить варианты приложения свежих идей в условиях собственной организации.

Проявление в отраслях

Главные принципы бережливого производства отчетливо прослеживаются во многих отраслях. Концепция позволяет повысить эффективность рабочего процесса:

  1. Бережливое здравоохранение представляет собой комплекс мероприятий, позволяющий сократить временные затраты медперсонала. Это не относится к непосредственному оказанию помощи пациентам.
  2. Бережливое строительство – это специальная управленческая стратегия, нацеленная на повышение эффективности возведения объектов. Каждый этап рассматривается отдельно.
  3. Бережливая логистика – вытягивающая система, сочетающая в себе всю сеть поставщиков, участвующих в потоке формирования ценности.

Заключительная часть

Грамотное воплощение основных принципов бережливого производства на предприятии предоставляет возможность осуществить повышение эффективности его работы. Оптимизировать бизнес можно только за счет максимальной ориентации на определенные категории потребителей и вовлечения всех сотрудников в этот процесс.

www.syl.ru

Бережливое производство

Бережливое производство,
основные понятия

 Бережливое производство(LeanProduction)
– система организации и управления
разработкой продукции, операциями,
взаимоотношениями с поставщиками и
клиентами, при которой продукция
изготавливается в точном соответствии
с запросами потребителей и с меньшим
числом дефектов по сравнению с продукцией,
сделанной по технологии массового
производства. При этом сокращаются
затраты труда, пространства, капитала
и времени.

 Бережливое-предприятие(Lean Enterprise) – это бизнес-система для
организации и управления разработкой
продукта, операциями, взаимоотношениями
с поставщиками и заказчиками, использующая
принципы, практику и инструменты
бережливого производства для создания
четко определенной потребительской
ценности (товаров и услуг с более высоким
качеством и меньшим количеством дефектов,
с меньшими трудозатратами, на меньших
производственных площадях, с меньшим
капиталом и за меньшее время по сравнению
с традиционной системой массового
производства).

Бережливые предприятия, участвующие в
производстве определенного семейства
продуктов, действуют на основе соглашения,
в соответствии с которым они определяют
ценность продукции с позиции конечного
потребителя, устраняют из потока создания
ценности непроизводительные операции
и осуществляют операции, создающие
ценность в виде непрерывного потока по
мере «вытягивания» продукции клиентом.
Сотрудничавшие предприятия осуществляют
перечисленные процедуры непрерывно на
протяжении всего жизненного цикла
данного семейства продуктов.

Представленное определение системы
бережливого производства очень сжато
выражает суть данной концепции. Давайте
попробуем раскрыть некоторые положения
этого определения.

Важным принципом концепции бережливого
производства является постоянное
совершенствование и участие в данном
процессе всего коллектива.

«Создание четко определенной
потребительской ценности»
предполагает
понимание того, что является ценностью
для потребителя. И здесь нельзя
основываться на только на собственных
знаниях. Должна проводиться работы по
выявлению всех компонентов потребительской
ценности, иногда непосредственно с
конечным потребителем товара/услуги.
Это залог того, что требования потребителя
будут удовлетворены наиболее полно и
с наименьшими затратами (исключается
излишняя работа).

Если фирма занимается бережливым
производством, значит, во главу угла
она ставит интересы заказчика, покупателя,
клиента, партнера и собственных
сотрудников, причем выигрывают от этого
все. Поэтому, внедрение бережливого
производства – лучшая визитная карточка
для представления фирмы партнерам и
заказчикам.

«С меньшими трудозатратами, на меньших
производственных площадях, с меньшим
капиталом и за меньшее время»
— в
концепции бережливого производства
это означает исключениевсех видов
потерь
(перепроизводство, излишняя
обработка, потери на ожидание, потери
на транспортировку, на перемещения
персонала, потери из-за дефектов/переделки
и т.д.).

2. Концепция бережливого
производства основывается на пяти
принципах, определяющих ориентиры
для менеджеров при переходе к бережливому
производству:

  Определение ценностикаждого
семейства продуктов с точки зрения
клиента.

 Определение всех стадий потока
создания ценности
для каждого семейства
продуктов и устранение по мере возможности,
операций, не создающих ценности.

 Выстраивание операций, создающих
ценность в строгой последовательности,
обеспечивающей ровное движение продукта
в потоке,
направленном к клиенту.

 По окончании формирования потока –
создание возможности «вытягивания»клиентами ценности из предыдущей стадии.

 По окончании определения ценности,
выявление потоков создания ценности,
устранение стадий, вызывающих возникновение
потерь, а также формирование вытягивающей
системы
– повторение всего процесса
заново столько раз, сколько потребуется
для достижения состояния совершенства,
при котором создается абсолютная
ценность, и нет никаких потерь.

Необходимо пояснить, что такое
выталкивающее производство и
вытягивающее производство.

Выталкивающее производство – обработка
изделий крупными партиями с максимальной
скоростью исходя из прогнозируемого
спроса с последующим перемещением
изделий на следующую производственную
стадию или на склад, независимо от
фактического темпа работы следующего
процесса или потребностей заказчика
(потребителя).
В рамках такой системы
практически невозможно внедрить
инструменты бережливого производства.

Вытягивающее производство– метод
управления производством, при котором
последующие операции сигнализируют о
своих потребностях предыдущим операциям.

Существуют три типа вытягивающего
производства:

 Вытягивающая система супермаркета
(система возмещения/восполнения) –
вытягивающая система типа а.

 Последовательная вытягивающая
система – вытягивающая система типа
в.

 Смешанная вытягивающая система –
вытягивающая система типа с.

Вытягивающая система супермаркета– наиболее популярная. При ней на каждой
производственной стадии имеется склад
– супермаркет, в котором хранится
определенный объем изготавливаемой на
этой стадии продукции. На каждой стадии
производится столько продукции сколько
было изъято из супермаркета. Как правило,
когда продукция изымается из супермаркета
последующим процессом – потребителем,
последний направляет вверх предыдущему
процессу информацию об изъятии с помощью
специальной карточки (канбан) или иным
способом.

Каждый процесс отвечает за пополнение
запасов своего супермаркета, поэтому
оперативное управление и поиск объектов
постоянного совершенствования (кайдзен)
не составляет большого труда. Вместе с
тем, ее применение осложняется при
наличии большого количества видов
производимой продукции

Последовательная вытягивающая
система
целесообразно использовать
при большой номенклатуре продукции,
производимой одним процессом, т.е. когда
сложно или практически невозможно
поддерживать запас каждого вида продукции
в супермаркете. Продукция, по сути,
производится на заказ, при этом общие
запасы в системе сводятся к минимуму.
Последовательная система требует
поддержания непродолжительного и
предсказуемого времени выполнения
заказов, надо хорошо понимать структуру
поступления заказов от клиента.
Функционирование такой системы требует
очень сильного руководства.

Смешанная вытягивающая система
предполагает комбинацию двух перечисленных
систем. Ее целесообразно применять,
когда действует правило 80/20, т.е. когда
небольшая доля видов продукции (примерно
20%) составляет наибольшую часть ежедневно
выпускаемого объема продукции (примерно
80%).

Все виды продукции подразделяются на
группы по объему выпуска: большой объем,
средний объем, низкий объем и редкие
заказы. Для группы «редкие заказы»
целесообразно применять последовательную
вытягивающую систему. Для других групп
– вытягивающую систему супермаркета.
При смешанной вытягивающей системе,
возможно, будет сложнее управлять
совершенствованием и выявлять отклонения.

3. Инструменты
бережливого производства.

Концепция бережливого производстванаправлена на максимальную экономию
ресурсов в процессе производства, в
первую очередь, временных. Базовым
принципом указанной концепции является
выявление и устранение процессов,
которые не приносятдобавленной
ценности
или уменьшают ее (например,
процессы, приводящие к избытку запасов,
процессы ожидания, процессы лишней
транспортировки, процессы излишней
обработки, процессы, создающие дефекты,
и т.д.).

Инструментарий концепции бережливого
производства целесообразно использовать
для определения и исключения
непроизводительных затрат ресурсов
при оптимизации внутренних процессов
ОАО «РЖД».

Под потоком создания ценностипонимают все действия – как создающие
ценность, так и не создающие ценности,
— которые позволяют продукту пройти все
стадии процесса:

1) от разработки концепции до выпуска
первой продукции,

2) от принятия заказа до доставки. Данные
действия включают в себя обработку
информации, полученной от клиента, а
также операции по преобразованию
продукта по мере его продвижения к
клиенту.

Когда в практику менеджмента широко
внедрилось бережливое производство,
оказалось, что оно остро нуждается  в
процессном описании бизнеса.

Бизнес можно охарактеризовать как
совокупность взаимосвязанных и
взаимодействующих процессов. Тогда,
если аккуратно описать  каждый процесс
и изучить взаимосвязи процессов, то мы
поймем, как устроен любой бизнес и сможем
воспользоваться этим описанием в самых
различных целях.

Для практического применения системы
бережливого производства необходимо
уметь систематически описывать
бизнес-процессы, то есть самые важные
процессы бизнеса, которые приносят нам
деньги в оплату нашей продукции или
услуги.

Как же научиться видеть процессы? На
предприятии в первую очередь мы видим
станки, аппараты, транспортные системы,
людей, занятых своим делом.

Процессэто последовательность
действий, направленных на получение
некоторой продукции и/ или услуги. Причем
эти действия распределены во времени
и пространстве. Эти действия редко
удается увидеть все сразу из одной
точки. «Ну и что?» — скажете Вы. Процессы
идут, все работает. Зачем их документировать,
описывать, разве недостаточно все
держать в голове, как сейчас?

Прежде всего, описание процесса ускоряет
обмен информацией и снижает риски
принятия несвоевременных и ошибочных
решений и действий.

Процессы можно описывать словами, но
слова понимаются по-разному. В этой
связи наиболее наглядным и общедоступным
является визуализация бизнес-процессов
при помощи наглядной картины процесса.

Прежде всего, нам необходимо описание
процесса в таком виде, в котором он
существует сейчас, чтобы получить точку
отсчета для дальнейшего совершенствования.
Имея текущее описание процесса, мы можем
построить «идеальный» процесс и наметить
план перехода к нему. И только после
этого начинается непрерывное
совершенствование процесса согласно
концепции бережливого производства. 

Инструментами бережливого производства
являются:

 Устранение скрытых потерь.

 Система организации рабочего места
5S.

 Быстрая переналадка (SMED).

 Система «точно во время» (JIT).

 Бирка (канбан).

 Предотвращение ошибок.

 Составление карты потока создания
ценности.

 Кайдзен.

 И другие.

 Устранение скрытых потерь

В любой системе, в любых процессах  —
от производства и сборки до гостиничного
бизнеса, здравоохранения, транспорта
и социальных служб – существуют скрытые
потери. Определение и устранение этих
потерь ежегодно сохраняют значительные
средства (миллионы долларов) тем
организациям, которые регулярно оценивают
свою деятельность по стандартам
бережливого производства. В системе
бережливого производства под потерями
понимается любое действие, которое
потребляет ресурсы, но не создает
ценности для клиента. Выделяют два рода
 потерь.

Потери первого рода не создают ценности,
но от них невозможно отказаться при
существующих технологиях и основных
средствах.

Потери второго вида не создают ценности,
но их можно быстро устранить.

Скрытые потери, которые можно обнаружить
в массовом производстве,  подразделяют
на семь категорий:

 Перепроизводство

 Ожидание

 Передвижения

 Транспортировка

 Запасы

 Излишняя обработка

 Исправления

Перечисленные потери увеличивают
издержки производства, не добавляя
потребительской ценности, действительно
необходимой заказчику. Они также
увеличивают срок окупаемости инвестиций
и ведут к снижению мотивации рабочих.
Для всех, кто стремится к рационализации
процессов в производстве, перечисленные
семь скрытых потерь – злейшие враги.

Необходимо выявить, а затем устранить
эти потери.

Потери перепроизводства

Потери перепроизводства появляются
когда мы производим больше, чем это
необходимо. Недостатки планирования,
большие заделы, большое время переналадки,
недостаточно тесный контакт с заказчиком
(потребителем) (это мешает пониманию их
постоянно изменяющихся требований)
приводит к увеличению продолжительности
производственных циклов. Мы беспокоимся
о том, что наши клиенты могут нуждаться
в большем, и в результате страдаем от
затрат на производство товаров и услуг,
которые не находят применение или не
удается продать. 

Для устранения потерь перепроизводства
требуется найти процессы,
в ходе
которых производится больше, чем
«вытягивает» заказчик, и поэтому излишки
продукции требуют дополнительных мер
по их хранению.

Выпуск большего числа изделий быстрее
или раньше, чем это требуется для
следующей производственной стадии,
считается в бережливом производстве
наиболее опасной формой потерь, так как
перепроизводство создает и скрывает
другие потери, в частности запасы,
дефекты и излишнее перемещение.

На предотвращение перепроизводства
направлено внедрение вытягивающего
производства, которое также является
одним из трех важнейших составляющих
производственной системы «точно во
время».

Потери времени на ожидания

Возникает этот вид потерь из-за простоя
операторов во время работы станков в
связи с неисправностью оборудования,
в связи с несвоевременным получением
необходимых деталей и т.д. Потери могут
быть устранены путем выравнивания и
синхронизации отдельных процессов.

Потери при транспортировке

Этот вид потерь связан с перемещением
деталей и продукции без необходимости,
например, с производства на склад
следующей производственной стадии,
вместо того, чтобы расположить следующую
стадию в непосредственной близости к
предыдущей.

Необходимо построить и проанализировать
поток транспортировки материалов,
деталей  т.д. Потери сокращаются
путем минимизации физического расстояния
транспортировки материалов и перемещений
транспортных средств, выделив зоны и
применив перепланировку.

Потери из-за излишней обработки

Эти потери связаны с выполнением ненужной
или излишней обработки, как правило,
при выпуске продукции и услуг с более
высокими потребительскими качествами,
чем это востребовано потребителем.
Добавление качеств, функциональных
возможностей, не имеющих потребительской
ценности, не улучшает продукт и
производящий его процесс. Недостаток
информации о том, как потребитель
использует тот или иной продукт, часто
способствует добавлению продукту
излишних свойств и функций, которые, по
мнению производителя, необходимы
потребителю (однако точно это неизвестно).
Потери могут быть сокращены путем
выявления того, какие свойства и функции
действительно необходимы потребителю
и за что потребитель готов платить.

Запасы

Потери из-за хранения бо,льшего
объема запасов, чем необходимо для точно
спланированной работы вытягивающей
системы. Излишние запасы равнозначны
замораживанию капитала, снижению отдачи
от вложений в рабочую силу и сырье.

Необходимо выявить излишние
производственные мощности, избыточные
запасы сырья, незавершенного производства
или готовой продукции с оборачиваемостью
менее чем 10 раз в год. Примените методику
«точно в срок» и бирка (канбан).

Потери при передвижении

Потери, вызванные передвижениями
оператора, совершаемыми им за рамками
производительной работы или в которых
нет необходимости, например, поиск
деталей, инструментов, документов и
т.д. Несмотря, что большинство
производственных процессов изначально
разрабатывались с учетом минимизации
лишних движений, в основном это один из
крупнейших источников потерь, возникающих
незаметно и приводящих к сбоям.

Потери могут быть сокращены, если
проанализировать карты потока создания
ценности и /или карты физических потоков
для каждого процесса.

Потери из-за исправлений

Этот вид потерь возникает, когда нет
надежной системы контроля и встроенной
защиты от ошибок.

Каждый раз, когда, допустив ошибку при
работе с изделием и передав ее на
следующую операцию процесса или
 заказчику, мы миримся с переделкой
как неотъемлемой частью процесса. Мы
дважды теряем деньги всякий раз, когда
переделываем и ремонтируем.

Потери могут быть сокращены путем
совершенствования визуального контроля
.
Разработки более полных стандартных
операционных процедур, внедрения
встроенной системы защиты от ошибок и
системы «защиты от дураков» (например,
фотоэлементов, остановка в случае
неправильной установки детали и т.д.).

 Система организации рабочего места
5S.

Организация рабочего места с использованием
системы 5Sпредполагает
реализацию следующих мероприятий:

 Сортируйте: избавьтесь от всего
ненужного

 Соблюдайте порядок: определите для
каждой вещи свое место.

 Содержите рабочее место в чистоте.

 Стандартизируйте процедуры поддержания
порядка и чистоты.

 Совершенствуйте порядок. Стимулируйте
его поддержание.

Система 5Sпредставляет
собой метод организации рабочего места,
который значительно повышает эффективность
и управляемость операционной зоны,
улучшая корпоративную культуру, и
сохраняет время.

Некоторые сторонники бережливого
производства вводят шестое понятие –
разрабатывайте и придерживайтесь
процедур безопасности на производстве

3. Быстрая переналадка (SMED).

Сегодня клиенты заинтересованы в быстром
и качественном выполнении именно его
заказа. Поэтому ускорение переналадки
на более компактном и более гибком для
переналадки оборудовании облегчает
реагирование на запросы клиентов и
снижает затраты на содержание больших
запасов в ожидании соответствующих
заказов.

 Бо,льшие партии
требуют бо
,льших запасов.
Бо
,льшие запасы замораживают
бо
,льшие суммы денег и
заставляют заказчиков больше ждать.
Тем самым большие партии снижают
коэффициент рентабельности инвестиций
(
ROI).

Процесс переналадки производственного
оборудования для перехода от производства
одного вида продукции к другому за
максимально короткое время. Основные
идеи быстрой переналадки сводятся к
следующему (рисунок 5.1.):

 выделению внутренних операций по
переналадке, которые можно выполнять
только остановив оборудование (например,
установка новой пресс-формы),

 выделению операций по внешней
переналадке, которые можно выполнять
в процессе работы оборудования (например,
доставка новой пресс-формы к станку)

 последующему преобразованию
внутренних операций по переналадке во
внешние.

Если большинство бывших внутренних
операций переведены во внешние, то их
теперь можно выполнять до и после
фактической переналадки. Следующий шаг
– сокращение времени на оставшиеся
внутренние операции. Разработчиком
инструмента быстрой переналадки является
Cигео Синго (1950-1960 годы)
для переналадки прессов. Он считал, что
время переналадки должно измеряться в
минутах одним числом, т.е. быть меньше
10 мин.

4. Система «точно во время» (JIT).

Система производства, при которой
производятся и доставляются только те
изделия, которые нужны точно в нужное
время и точно в нужном количестве. «Точно
во время» использует три ключевых
элемента: вытягивающее производство,
время такта и непрерывный поток. Хотя
система «точно во время» проста для ее
реализации нужна строгая дисциплина.

Время тактаравно доступное
производственное время, деленное на
объем потребительского спроса.

Цель показателя время такта в том, чтобы
привести темп производства в точное
соответствие с темпом потребления. Он
определяет «пульс» системы бережливого
производства.

Скорость процесса обычно измеряется
временем такта.  (например, предприятие
работает 480 мин в день, потребительский
спрос равен 240 штук этой продукции в
день. Время такта равно 2 мин.)

Впервые время такта было использовано
в качестве инструмента управления в
Германии в 1930-е годы в авиастроении.

Непрерывный поток– производство
и перемещение одного изделия (или
небольшой однородной партии изделий)
через несколько стадий обработки с
максимально возможной непрерывностью.
При этом на каждой предыдущей стадии
делается только то, что требует следующая
стадия.

Рисунок 5.1.

Принципиальная схема быстрой переналадки

Непрерывный поток также называют потоком
единичных изделий и «сделал изделие –
передал изделие».
В непрерывном
процессе минимизируется незавершенное
производство между стадиями процессов
и/или  в их начальных точках.

Незавершенным производством может
считаться как взятое со склада сырье,
так и частично обработанные изделия
или услуги.

5. Бирка (канбан).

Бирка (канбан) – средство информирования,
с помощью которого дается разрешение
или указание на производство или изъятие
(передачу) изделий в вытягивающей
системе. Существуют шесть правил
эффективного использования бирки:

 Процессы – потребители заказывают
продукцию в полном объеме, указанном
на бирке.

 Процессы-поставщики производят
продукцию в точном объеме и в
последовательности, указанной на бирке.

 Без бирки изделия не производятся
и не перемещаются.

 Ко всем деталям и материалам всегда
прикрепляется бирка.

 На последующую производственную
стадию никогда не передаются дефектные
детали и детали в неточном количестве.

 Чтобы уменьшить объем запасов и
обнаружить новые проблемы, нужно
последовательно уменьшать количество
бирок.

Применение инструментария Канбан
целесообразно при организации
производства, управлении запасами и
организации материально-технического
снабжения на ремонтных и промышленных
структурных подразделениях ОАО «РЖД».

6. Предотвращение ошибок.

Это метод ликвидирует саму возможность
совершения ошибки. Рабочие, инженеры и
руководители сами разрабатывают
процедуры и устройства для предотвращения
ошибок там, где они могут возникнуть.
Предотвращение ошибок в месте и во время
их возникновения – наиболее экономичный
и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но
не обеспечивает обратной связи, называется
оценочным.

 Информативный контроль
контроль, предоставляющий данные и
информацию о том, где и когда возникают
ошибки. Он может быть полезным для
предотвращения будущих ошибок.

Контроль, который выявляет, устраняет
и / или предотвращает ошибки до их
возникновения там, где они могли произойти
или произошли, называется контролем
у источника
. Только контроль у источника
предотвращает переход ошибок на следующие
стадии процесса и предоставляет данные
для предотвращения ошибок или для их
коррекции. Контроль у источника называется
такжевнутрипроцессным контролем.

 7. Составление карты потока создания
ценности.

Целостный взгляд на процесс производства
изделия дает общую картину потока
создания ценности, совокупности всех
его компонентов.

Карта потока создания ценности – это
простая схема, изображающая каждый этап
движения потоков материалов и информации,
нужных для того, чтобы выполнить заказ
потребителя.

Большинство процессов начинаются с
поступления запроса на выполнение
какого-либо действия или поставку
продукта и заканчиваются только поставкой
потребителю.

Составление карты потока создания
ценности охватывают все процессы – от
отгрузки продукта до поступления сырья
или запроса на выполнение действия.

Составление карты потока создания
ценности позволит определить скрытые
в процессе потери, зачастую составляющие
большую часть себестоимости продукции
или услуги.

На пути от заявки до поставки товара /
услуги материальный поток проходит
через множество рабочих и оборудования
(станков). Поток информации также движется
от первоначального запроса продукта/
услуги до приемки заказчиком.

Составление карты потока создания
ценности включает описание как
материальных, так и информационных
потоков.

 В первую очередьсоставляется
карта фактического, текущего состояния
процесса создания ценности.

 Затем при помощи этой карты
формируется видение процесса с учетом
совершенствования –карта будущего
состояния процесса создания ценности.

 

8. Непрерывное совершентсвование
(кайдзен)

studfiles.net

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о