Наименование предприятия | Тип оборудования | Год ввода оборудования | Проектная мощность |
| Северо западный ФО | 770 | ||
| Вологодская область | 450 | ||
| ООО «Монзенский ДОК» | Rauma-Repola | 1974 | 140 |
| ЗАО «Череповецкий ФМК» | СП-25 | 1964 | 90 |
| ООО «Шекснинский КДП» | Rauma-Repola | 1980 | 220 |
| Новгородская область | 300 | ||
| Завод «Pfleiderer» (г. Новгород) | Simpelkamp | 2005 | 300 |
| Республика Коми | 210 | ||
| ОАО «Жешартский ФЗ» | СП-25 | 1966 | 70 |
| ООО «Сыктывкарский ФЗ | Rauma-Repola | 1976 | 140 |
| Ленинградская область | 110 | ||
| ООО «Интраст» п. Невская Дубровка | Bizon | 1994 | 110 |
| Республика Карелия | 110 | ||
| ОАО «Карелия ДСП» п. Медвежьегорск | Bizon | 2001 | 110 |
| Центральный Федеральный округ | 1074 | ||
| Московская область | 650 | ||
| ОАО МК «Шатура» | СП-25 | 1965 | 100 |
| ОАО «МЭЗ ДСП и Д» | СП-25, Bizon | 1962, 1997 | 330 |
| ЗАО «Сходня-плитпром» | Bizon | 1996 | 110 |
| ЗАО «ЭЗ ДСП» г. Сергиев Посад | Bizon | 1994 | 110 |
| г. Москва | 110 | ||
| ООО «ДСП» | Bizon | 1991 | 110 |
| Ивановская область | 250 | ||
| Simpelkamp | 250 | ||
| Брянская область | 110 | ||
| ОАО «Дятьково ДОЗ» | СП-25 | 1965 | 110 |
| Владимирская область | 80 | ||
| ЗАО «Муром» | СП-25 | 1964 | 80 |
| Костромская область | 252 | ||
| ОАО «Фанплит» г. Кострома | СП-25 | 1963 | 100 |
| ООО «Кроностар» г. Шарья | Diffenbaher | 2003 | 150 |
| Тверская область | 70 | ||
| ОАО «МДОК» г. Вышний Волочек | СП-25 | 1973 | 70 |
| Смоленская область | 250 | ||
| ЗАО «Игоревский завод дсп | Rauma-Repola | 1981 | 250 |
| Калужская область | 80 | ||
| ЗАО «Плитспичпром» | Bizon | 2003 | 80 |
| Южный Федеральный Округ | 330 | ||
| Краснодарский край | 110 | ||
| ЗАО «ЮГ» | СП-25 | 1962 | 110 |
| Волгоградская область | 110 | ||
| ЗАО РНП «Волгоградмебель» | СП-25 | 1962 | 110 |
| Ростовская область | 90 | ||
| ОАО «Волгодонский КДП» | Bizon | 1990 | 90 |
| Приволжский Федеральный Округ | 455 | ||
| Нижегородская область | 50 | ||
| ЗАО «Нижегородский ДОЗ» | СП-25 | 1964 | 50 |
| Кировская область | 75 | ||
| ОАО «Нововятский ЛК» | Bekker Van Hyllen | 1962 | 75 |
| Республика Башкортостан | 40 | ||
| ОАО «Уфимский ФПК» | Bekker Van Hyllen | 1961 | 40 |
| Удмуртская республика | 110 | ||
| ООО «Увадрев» | Bizon | 1994 | 110 |
| Пермская область | 180 | ||
| Завод дсп п. Трехгорный | Bizon | 80 | |
| ЗАО «Пермский ФК» | СП-25, СП-35 | 1966, 1973 | 160 |
| Уральский Федеральный Округ | 195 | ||
| Свердловская область | 83 | ||
| ОАО «Тавдинский ФК» | СП-25 | 1969 | 90 |
| ЗАО «Фанком» п. В. Синячиха | Simpelkamp | 260 | |
| Тюменская область | 110 | ||
| ОАО ДОК «Красный Октябрь» г. Тюмень | СП-25 | 1963 | 110 |
| Республика Башкортостан | 40 | ||
| Сибирский Федеральный Округ | 360 | ||
| Красноярский край | 90 | ||
| ЗАО «Красноярский ДОК» | СП-25 | 1965 | 90 |
| Иркутская область | 160 | ||
| ОАО «Уст-Илимский ДЗ» | Raute 2 линии | 1980 | 160 |
| Томская область | 110 | ||
| ОАО «Томский завод ДСП» | Rauma-Repola | 1980 | 110 |
| Дальневосточный Федеральный Округ | 80 | ||
| Хабаровский край | 80 | ||
| ОАО «Амурский МДК» | Raute | 1989 | 80 |
andreynoak.ru
Завод по производству ДСП и ЛДСП
Компания РУССКИЙ ЛАМИНАТ занимает лидирующую позицию на рынке российских производителей древесно-стружечных плит (ДСП).
За годы успешной работы мы зарекомендовали себя надежным производителем и поставщиком высококачественной продукции, нацеленным на перспективу долгосрочного сотрудничества с партнерами.
Отлаженный процесс производства и строгий контроль качества делают возможным постоянное увеличение ассортимента ЛДСП и ДСП, а наличие сопутствующих товаров (кромочный материал, мебельная фурнитура, алюминиевый шкафной и фасадный профили, ДВПО) и стабильность поставок экономят время покупателей, ведь РУССКИЙ ЛАМИНАТ — это не просто производитель, а надежный партнер в успешном бизнесе.
История развития бизнеса
В начале 90-х было принято решение о полной реконструкции небольшого цеха по производству древесно-стружечных плит и созданию завода ДСП в Сергиево-Посадском р-не Московской обл.
- 1993 г. — построен и запущен в производство комплект оборудования фирмы «Bison». Именно этот момент по праву считается началом отсчета рыночной деятельности завода по производству ЛДСП и ДСП.
- 1998 г. — запущена первая линия ламинирования «Javor» — завод становится одним из первых российских производителей ламинированных древесно-стружечных плит с использованием пленок, пропитанных меламиновыми смолами.
- 2002 г. — запуск линии ламинирования известной немецкой фирмы «Wemhoner». Внедрение нового оборудования позволило производить ЛДСП толщиной от 10 до 38 мм и значительно расширить ассортимент декоров.
- 2003 г. — ОАО «Игоревский деревообрабатывающий комбинат», находящийся в Смоленской области входит в состав компании.
- 2003-2005 гг. — реконструкция и модернизация производства на ОАО «ИДК».
- 2004 г. — создание собственных лесозаготовок для бесперебойного обеспечения сырьем.
- 2005 г. – создание бренда РУССКИЙ ЛАМИНАТ.
- 2005 г. — введена в эксплуатацию современная высокопроизводительная линия ламинирования немецкой фирмы «Wemhoner» на «Игоревском деревообрабатывающем комбинате».
- 2005 г. – запущена линия пропитки бумаги итальянской фирмы «TOCCHIO», что позволило значительно повысить гибкость производства ДСП и качество выпускаемой продукции.
- 2007 г. — запуск проекта по строительству завода МДФ на территории ОАО «ИДК» с номинальной мощностью 400 тыс. м3 плит в год.
- 2009-2010 гг. — открытие официальных представительств в городах: Сергиев Посад, Химки, Казань, Ростов-на-Дону, Ставрополь, Краснодар, Махачкала, Подольск.
- 2010 г. – модернизирована система управления и визуализации главного конвейера и пресса в Сергиево-Посадском р-не.
- 2012 г. – введен в эксплуатацию в Сергиево-Посадском р-не участок приготовления пропиточных растворов.
- 2013-2014 гг. — открытие официальных представительств в городах: Балашиха, Нижний Новгород, Пятигорск, Пенза, Ульяновск, Саратов.
www.ruslaminat.ru
ЛДСП производство — лидер среди материалов для мебели
ЛДСП – это популярный строительный материал, который знаком практически каждому человеку под словом “ламинат”. По своей сути – это прессованная стружка дерева, которая после технологического процесса еще пропитывается специальной феноло-формальдегидной смолой. Материал получил широкую популярность при изготовлении мебели для различных целей. Он не подвержен влияния больших температур, влаги, устойчив к плесени. В настоящее время производство ЛДСП широко налажено во многих государствах. Иностранные и российские компании-производители ЛДСП предлагают покупателям большой выбор мебельных изделий различных оттенков в любом ценовом сегменте.
EGGER
Под торговой маркой EGGER налажено производство ЛДСП высокого качества, которое соответствует европейским стандартам безопасности и экологичности. Семейное предприятие существует на рынке с 1961 года. Главный офис расположен на территории австрийского государства. Заводы компании расположены во многих европейских странах, включая Францию и Германию, а также в России.
Главные преимущество продукции EGGER – широкий ассортимент декоров, выгодная стоимость ЛДСП. Производство качественного и надежного разнообразного продукта стало одной из главных причин большой популярности компании на рынке строительных материалов для производства мебельных изделий. Безупречная репутация предприятия позволяет ей стабильно занимать позицию одного из ведущих мировых производителей ЛДП.
Kronopol
Польская компания Kronopol была основана в 1994 году. Фирма является участником швейцарского медиахолдинга Ernst Kaindl, заслуженного считающегося мировым лидером по изготовлению ЛДСП. Продукция польской компании пользуется большим спросом на рынках строительных материалов Европы, России и Беларуси. Производственные мощности предприятия позволяют ему изготавливать 1,5 млн. м3 разных видов материалов. Производящаяся на территории Польши строительная продукция обладает отменным качествам и соответствует мировым стандартам, является оптимальным решением по соотношению стоимости-качества.
Kronoukraine
Еще одна известная компания со швейцарскими корнями, которая наладила производство ЛДСП высокого качества и продажу его по всему миру, это Kronoukraine. Предприятие находится в Украине и существует на строительном рынке с 2000 года. В стране были построены три завода по изготовлению ЛДСП, которые оборудованы современными производственными линиями. В результате предприятие получило возможность предлагать своим клиентам высококачественную мебельную и строительную продукцию. Kronoukraine славится большим ассортиментом и доступными ценами. Украинские строительные материалы заслуженно завоевали любовь и доверие покупателей во многих странах мира.
Kronostar
Кроме европейских государств множество изготовителей ЛДСП сосредоточено в России. Одним из самых крупных российских производителей ЛДСП считается компания Kronostar, которая входит в состав концерна Swiss Krono Group из Швейцарии. На сегодняшний день российское предприятие Kronostar занимает ведущее положение на рынке отечественных производителей. Компания начала заниматься производством ЛДСП в 2002 году. Каждый год компания производит 1млн. м2 ламинированных материалов. Изготавливаемая российской компанией продукция имеет все необходимые сертификаты ISO. Российские строительные материалы получили популярность среди многих покупателей за счет отличного качества, широкой цветовой гаммы, доступной цены.
tehnoplit.ru
Производство ДСП: технология и оборудование
Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.
Сфера применения ДСП
Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.
Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.
Способы производства
Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.
Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.
Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.
Схема производства ДСП
Необходимое оборудование
В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:
Оборудование для производства ДСП
- смесители;
- формовочные агрегаты;
- горячий пресс;
- охладители;
- устройства для выравнивания боковин;
- шлифовальные машины.
Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.
Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.
Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.
Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.
Стоимость готовой производственной линии
Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.
Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.
Линия по производству ДСП
При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:
- производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
- вспомогательные машины и агрегаты;
- установку приобретенного оборудования и его наладку;
- подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.
Процесс изготовления ДСП
Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.
Основные этапы в процессе изготовления ДСП:
- подготовительный этап;
- формовка;
- прессование;
- обработка в соответствии с требуемыми размерами;
- шлифовка.
На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.
Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.
Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.
От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.
Ламинированное ДСП
Схема ламинирования ДСП
ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.
Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.
В качестве ламината применяется специализированная пленка.
Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.
Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.
Ламинированное ДСП
Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.
Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.
Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.
Видео: Производство ДСП
promzn.ru
китайские и немецкие, выбираем лучшие
Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Сегодня я опишу существующие типы линий по производству ДСП, а также их достоинства и недостатки которыми обладает каждая линия дсп. Также будет рассказано небольшое количество нюансов, которые, если их учесть, при грамотном монтаже оборудования будут очень облегчать работу и соответственно снижать себестоимость готовой продукции. Итак начнем, хотя сначала я расскажу о своей новой книге которая может быть вам полезна…
Мои услуги и литература
Постоянно я выпускаю новую и актуальную литературу по деревообработке. В ней дана просто убойная информация о современных технологиях и способах работы на плитных производствах. Книга основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».
Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.
Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».
Ах, да еще хочу сказать про еще одну книжку, она рассказывается о технологии изготовления 3D древесностружечных плит. В России пока такие плиты никто не выпускает, поэтому вы можете быть первыми! Аналогов книги в России и странах СНГ нет. Более подробно о ней в разделе «МОИ КНИГИ».
Разновидности оборудования для ДСП
Производство дсп осуществляется на нескольких разновидностях линий, при этом каждая может иметь как преимущества так и недостатки. Основной критерий по которому определяется принадлежность линии это конструкция пресса. Существуют следующие виды прессов:
- Одноэтажный пресс.
- Многоэтажный пресс.
- Каландровый пресс для дсп.
- Непрерывный пресс.
1) Самые продвинутые это непрерывные пресса, их производительность 300-500 тыс. кубов в год, на них можно держать припуск на шлифование до 0.8мм, меньше уже не рекомендуют в связи с плохим приклеиванием ламината на плиту. Особым плюсом является возможность варьировать конечные размеры готовых плиты после таких прессов.
Современные такого типа разделены на две части. Первая часть это высокотемпературная, где происходит непосредственное прессование плиты. Вторая часть служит для охлаждения плиты, температура на данном участке снижается.
Данная инновация позволяет получать существенное снижение брака по причине получения пузырей и разрыва плиты. Обязательной особенностью является наличие подпрессовщика в конвейере.
2) Одноэтажный пресс, его преимущество в том что можно держать при прессовании высокую температуру, для его монтажа фундамент меньше делается чем для многоэтажного пресса. Одноэтажный пресс имеет достаточно большой размер плит, длина более 12 метров, ширина от 2 метров.
Размер это их преимущество по сравнению с многоэтажными прессами, допустим на многоэтажных прессах можно на плите держать одну ширину и длину, на одноэтажных можно менять длину плиты (преимущество перед конкурентами). Припуск на шлифование на этих прессах доводят до 1 мм.
Производительность этих линий зависит от объема одной запрессовки, если запрессовка около 0.5м3, то производительность будет около 50000. Производительность оборудования периодического действия как правило зависит от объема одной запрессовки, и количество листов производимых за смену.
Производительность можно расчитать как отношение времени работы смены 11 часов к времени одной запрессовки от 3 до 8 минут, умноженное на объем одной запрессовки.
Если хорошо и долго поработать на прессе то цикл прессования можно сделать менее 3 минут, все зависит от технолога. К недостатку некоторых одноэтажных прессов отнесу транспортировочную стальную ленту, очень слабое место оборудования, и я писал свой отзыв о работе такого оборудования.
3) Многоэтажный пресс. Оборудование с данными прессами подразделяются на поддонные и бес поддонные. Поддонное прессование совсем уже устарело, здесь прессование осуществляется на алюминиевых или сеточных поддонах, поддоны быстро изнашиваются, плита идет с большой разнотолщинностью до 2 мм.
Бес поддонное пресование более современное, но разнотолщинность тоже большая около 1.5мм. в основном многоэтажные пресса имеют производительность от 50 тыс до 300 тыс кубов. На бес поддонном оборудовании как правило для укрепления ковра при транспортировки стоит подпрессовщик, за счет этого производительность больше. Очень часто китайцы изготавливают именно бес поддонные линии для дсп.
4) Каландровый пресс обладает одним недостатком, плита получаемая с пресса имеет незначительную покоробленность, возникающую из — за особенностей прессования. Прессованная плита в каландровом прессе, как видно на картинке, изгибается на барабан.
Схема прессования каландровым прессом.
5) Сейчас очень много осуществляется монтажей новых мини заводов ДСП. В основном это многоэтажные линии китайского производства. Их производительность небольшая до 50 тыс… Про качество их ничего написать не могу, я на них не работал.
Очень много монтируется и работает в России старых линий, линии примерно 80-х годов. Стоимость старых линий конечно меньше, но вот работать на них конечно труднее, придется поменять все редуктора, все подшипники, валы на шлифмашине, клапана на гидравлике, в общем все маленькие детали. На это все нужно время.
Если вы определились что будете брать линию дсп. На что необходимо смотреть? Я опишу на мой взгляд маленькие но важные истины с технологической точки зрения:
- Чем больше бункера стружки, тем лучше для производства. Связано это с тем что если вы хотите чтобы линия работала на 100% мощности то каждый участок у вас должен работать на 130% мощности. Если происходит небольшая поломка допустим на сушильном отделении, то чтобы пресс не останавливался ему необходим запас сухой стружки. И если запаса хватает на 1-1.5 часа работы то это даже очень неплохо.
- Как я уже писал ранее, после пресса просто очень желательно чтобы была возможность хранения нешлифованной плиты.
- Пресса лучше одноэтажные периодического действия или непрерывные.
- Пресс для дсп выбирать лучше тот на линии у которого можно варьировать конечные размеры плиты хотя бы по длине, отсюда следует что многоэтажные пресса имеют недостаток сказывающийся на конкурентоспособности, это невозможность варьировать конечные размеры.
- Котельная лучше чтобы обогревала пресс термомаслом. Обогрев паром не есть очень хорошо.
- Котел должен нагревать масло в рабочем режиме до 250-300 градусов, при этом мощности должно хватать на то чтобы цикл прессования был 3 мин. и менее. Для этого смотрите паспорт пресса, там указывается его потребление тепла, затем делаете запас мощности 10-15% и выбираете котел.
- Горелка на сушилке лучше чтобы работала на газу и шлифовальной пыли. Мазутную горелку хлопотно зимой обслуживать. При этом конечно нужно учитывать тот факт имеются ли у вас природный газ, так как сжиженный газ это дорого. Горелку лучше брать с возможностью полной работы на пыли. Современный горелки могут разжигаться на газу а затем переходить полностью на топливо пыль. Если у вас имеется возможность работы на пыли горелки, то лучше чтобы сито имело возможность отсеивания самой мелкой стружки для горелки. Если вы сможете обеспечить пылью горелку, то экономия будет колоссальная. Но если при первоначальном расчете выйдет что вам дешевле в качестве топлива использовать газ, то с пылью вообще не стоит заморачиваться.
- Доставка смолы может осуществляться автотранспортом и ждтранспортом. Дешевле ждтранспортом. Необходим жд тупик.
- Необходимо иметь емкости под запас смолы на 10-15 дней. Если планируете варить смолу сами, то нужны еще и емкости под форконцентрат
- Лучше сразу брать линию с управлением контролером, релейные схемы давно устарели, либо можно при монтаже по максимуму все посадить на управление контролером и должна быть визуализация всех процессов, см. статью о автоматизации.
- При выборе линии обратите внимание на количество транспортеров и редукторов на переходе с одного участка на другой, если с одного участка на другой участок стружка подается через пять транспортеров, то это не есть хорошо, так как вам прийдется обслуживать не один транспортер, а пять. Это и энергозатраты, это и запасные части, это и увеличение вероятности выхода транспортера в пять раз. Здесь лучше такой принцип, чем проще тем лучше.
- Лучше линии где меньше вентиляторов и больше транспортеров, это будет способствовать экономии электроэнергии.
- Имеются линии с подпрессовщиком (нагревает ковер и без нагрева) и без подпрессовщика. Преимущество линии с подпрессовщиком это то что пресс поднимается на меньшую высоту, и вследствии этого сокращается цикл прессования. Если имеется необходимость разгона линии то установка подпрессовщика это как один из вариантов.
- Отделение клеесмешения лучше проходного типа чем периодического. Периодическое приготовление связующего это когда связующее (смола и отвердитель) готовится в емкости и затем подается в смесители, при такой подаче большое количество дорогостоящей смолы при остановках приходится выкидывать, так как смола с отвердителем быстро застывает. При проходном типе оборудования смешение смолы с отвердителем происходит в смесителе и выбрасывать связующее при остановках не нужно.
- Очень много, практически все, зависит от квалификации кадров, поэтому для отладки производства нужны очень грамотные специалисты
Удачи и до новых встреч!
andreynoak.ru
Технология производства ДСП (древесностружечных плит)
Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.
Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.
Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).
Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.
Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.
После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.
Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.
Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.
Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.
Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.
После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.
Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.
Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год.
Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.
Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.
Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.
В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.
www.stroitelstvo-new.ru
|
№ |
Станок изготовление дсп |
Наименование |
Характеристики |
Кол-во (шт.) |
Мощность (кВт) |
Приме- чание |
|
|
I |
Участок подготовки сырья |
|
|
|
|
||
|
101 |
BY1110/12 |
Конвейер ленточный |
ширина=1м?длина=12 м |
1 |
4,0 |
|
|
|
102 |
B2110 |
Барабанная дробилка |
диаметр барабана Ø=1000 мм |
1 |
200 |
|
|
|
103 |
BZ1110/26 |
Конвейер ленточный |
ширина=1м?длина=26 м |
1 |
5,5 |
|
|
|
104 |
BZ1110/7 |
Конвейер ленточный передвижной |
Ширина=1м?длина=7 м |
1 |
3,0 |
|
|
|
105 |
BL2750 |
Бункер сырья (щепы) |
объем=50 м3 |
3 |
3×15,0 |
|
|
|
106 |
BZ1160/6 |
Ленточный конвейер |
ширина=0,6 м?длина=6 м |
3 |
3×2,2 |
|
|
|
107 |
B468 |
2-х барабанная дробилка для получения стружки |
диаметр барабана Ø=800 мм |
3 |
3×200,0 |
|
|
|
108 |
MS5-54 |
Пневмотранспортер |
циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока |
1 |
37,0 |
|
|
|
109 |
M32/22 |
Скребковый конвейер |
ширина=0,8 м; длина=22 м |
1 |
11,0 |
|
|
|
110 |
BL2650 |
Бункер для полученной стружки |
объем=50 м3 |
3 |
3×15,0 |
|
|
|
II |
Участок сушки сырья |
|
|
|
|
||
|
201 |
BY1160/16 |
Конвейер ленточный |
ширина=0,6 м?длина=16 м |
3 |
3×3,0 |
|
|
|
202 |
B233 |
Роторная сушка |
диаметр корпуса внешний Ø=2,9 м |
3 |
2×70,9 |
|
|
|
203 |
BY1160/6 |
Конвейер ленточный |
ширина=0,6м?длина=6 м |
3 |
3×2,2 |
|
|
|
204 |
BY1110/9 |
Конвейер ленточный |
ширина=1м?длина=9 м, с магнитным сепаратором |
1 |
4,0 |
|
|
|
205 |
B1437 |
3-х уровневое вибросито |
6×30 мм, 3×15 мм |
1 |
4,0 |
|
|
|
206 |
MS5-54 No.6 |
Пневмотранспортер |
циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока |
1 |
37,0 |
|
|
|
207 |
MS5-54 No.8 |
Пневмотранспортер |
циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока |
1 |
45,0 |
|
|
|
208 |
BY1160/6 |
Конвейер ленточный |
ширина=0,6 м?длина=6 м |
1 |
2,2 |
|
|
|
209 |
B5612 |
Дробилка для получения сырья тонкой фракции |
диаметр барабана Ø=1200 мм |
1 |
200,0 |
|
|
|
210 |
MS5-54 No.5 |
Пневмотранспортер |
циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока |
1 |
17,2 |
|
|
|
211 |
BC2750 |
Бункер для внутреннего слоя |
объем=30 м3 |
1 |
8,5 |
|
|
|
212 |
BC2450 |
Бункер для внешних слоев |
объем=15 м3 |
1 |
8,5 |
|
|
|
213 |
|
Система пылеудаления |
|
|
Опция |
||
|
III |
Участок клееподготовки и осмоления сырья |
||||||
|
301 |
|
Емкость для хранения клея |
Объем=20 м3 |
1 |
Опция |
||
|
302 |
|
Насосная установка для клея |
Расход=250 л/мин |
1 |
2,2 |
|
|
|
303 |
|
Помпа для подачи клея для внешних слоев |
Расход=0~60 л/мин |
1 |
1,5 |
|
|
|
304 |
|
Помпа для подачи клея для внутреннего слоя |
Расход=0~60 л/мин |
1 |
1,5 |
|
|
|
305 |
|
Клеевой миксер |
Объем=1,5 м3 |
1 |
2,2 |
|
|
|
306 |
|
Бункер с клеем для внешних слоев плиты |
Объем=1,5 м3 |
1 |
1,5 |
|
|
|
307 |
|
Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты |
Объем=1,5 м3 |
1 |
1,5 |
|
|
|
308 |
BY1160/3 |
Конвейер ленточный |
ширина=0,6 м; длина=16 м |
2 |
2×3,3 |
|
|
|
309 |
B1250 |
Бункер осмоления стружки |
Ø=510 мм |
2 |
2х30,0 |
|
|
|
310 |
BY1160/22 |
Конвейер ленточный |
ширина=0,6 м, длина=22 м; с магнитным сепаратором |
2 |
2×4,0 |
|
|
|
311 |
BY12342/4 |
Виброконвейер |
ширина=0,42 м, длина=4 м |
2 |
2×4,0 |
|
|
|
IV |
Участок формирования и предварительного прессования ДСП плиты |
||||||
|
401 |
B4313 |
Воздушнопоточный формовщик |
рабочая ширина=1,83 м |
1 |
85,0 |
|
|
|
402 |
B8314/2 |
Роликовый предпресс |
диаметр ролика Ø=0,96м?длина=2 м |
1 |
33,0 |
|
|
|
403 |
BJ1113 |
Форматно-раскроечный станок |
пильный диск Ø=0,4 м?рабочая ширина=1,3 м |
1 |
1,5+2,2 |
|
|
|
404 |
BB1250 |
Кромкообрезной станок |
пильный диск Ø=0,3м |
2 |
2х1,1 |
|
|
|
405 |
BY1232/3 |
Рециркуляционный шнековый конвейер |
ширина=0,3 м, длина=3 м |
1 |
3,0 |
|
|
|
406 |
BY1160/19 |
Рециркуляционный шнековый конвейер |
ширина=0,6 м, длина=19 м |
1 |
4,0 |
|
|
|
407 |
BY1015 |
Синхронный конвейер 1 |
ширина=2 м |
1 |
|
|
|
|
408 |
BY1315 |
Конвейер ускоритель 1 |
рабочая ширина=2 м?длина=4 м |
1 |
2,2 |
|
|
|
409 |
BZY1315 |
Конвейер ускоритель 2 |
рабочая ширина=2 м?длина=4 м |
1 |
2.2 |
|
|
|
410 |
|
Система взвешивания |
|
1 |
|
|
|
|
411 |
BY1315 |
Конвейер ускоритель 1 |
рабочая ширина=2 м?длина=4 м |
1 |
2.2 |
|
|
|
412 |
BY1315 |
Конвейер ускоритель 2 |
рабочая ширина=2 м?длина=4 м |
1 |
2.2 |
|
|
|
413 |
BZ1115/4 |
Бункер предварительной загрузки |
рабочая ширина=2 м?длина=4,5 м |
|
2,2+1,1 |
|
|
|
V |
Зона горячего прессования |
||||||
|
501 |
B124×8/22 |
Загрузочный станок |
13 пролетов; |
1 |
3,0 |
|
|
|
502 |
B124×8/22 |
Горячий пресс |
13 пролетов?расстояние между плитами =120 мм?Время прессования 15 сек. |
1 |
223,0 |
|
|
|
503 |
B114X8/15 |
Разгрузочный станок |
13 пролетов |
1 |
|
|
|
|
504 |
|
Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования |
|
2 |
2X4,0 |
|
|
|
505 |
|
Корпус системы удаления пара |
|
1 |
Опция |
||
|
506 |
BY354 |
Конвейер |
ширина=0,4 м?длина=3,6 м |
1 |
0,75 |
|
|
|
VI |
Участок форматирования готовой продукции |
|
|
|
|||
|
601 |
BJ422 |
Подающий конвейер |
|
1 |
1,1 |
|
|
|
602 |
B4230 |
Система охлаждения плит |
Рассчитана на загрузку 13 плит |
1 |
2,2 |
|
|
|
603 |
BC423 |
Конвейер на выходе |
|
1 |
1,1 |
|
|
|
604 |
BY3715 |
Подающий конвейер |
|
1 |
1,1 |
|
|
|
605 |
B1112 |
Пильный станок продольного форматирования |
рабочая ширина=1,83 м |
1 |
2х4+1,5 |
|
|
|
606 |
BY1122 |
Ленточный конвейер |
|
1 |
1,1 |
|
|
|
607 |
BY3215 |
Конвейер реверсивный |
|
|
1,1+3,0 |
|
|
|
608 |
B2124 |
Пильный станок поперечного форматирования |
рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м |
1 |
2х4+1,1 |
|
|
|
609 |
BY3920 |
Разгрузочный роликовый конвейер |
|
1 |
0,75 |
|
|
|
610 |
BJ114X8/2 |
Гидравлический стол |
Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами |
1 |
3,0 |
|
|
|
611 |
|
Укладчик |
|
1 |
|
|
|
|
612 |
BY114 |
Подъемник с роликами |
|
1 |
|
|
|
|
613 |
|
Система пылеудаления |
|
1 |
Опция |
||
|
VII |
Панель контроля управления (PLC) |
||||||
|
801 |
BY114 |
Подъемник с роликами |
|
2 |
2×1,5 |
|
|
|
802 |
BJ116X8/2 |
Гидравлический стол |
грузоподъемность≤2 тонн |
2 |
2X1,5 |
|
|
|
804 |
BY |
Подающий роликовый конвейер |
|
1 |
1,5 |
|
|
|
805 |
BG2719 |
4-х агрегатный калибровальный станок |
калибрование плиты в размер |
1 |
110х2+90х2+11 |
|
|
|
806 |
BY |
Конвейер |
|
1 |
1,5 |
|
|
|
807 |
BG2719A |
4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок |
шлифование плиты |
1 |
75×2+55×2+15 |
|
|
|
808 |
BY |
Ленточный конвейер |
|
1 |
1,5 |
|
|
|
809 |
BY |
Ленточный конвейер |
|
1 |
1,5 |
|
|
|
810 |
|
Разгрузочный укладчик плит |
|
1 |
|
|
|
|
811 |
|
Система удаления |
|
1 |
Опция |
||
|
812 |
|
Панель контроля управления |
1 |
|
|||
www.v-hold.ru